Analýza vlivů na užitné vlastnosti lanových drátů

(1)

VYSOKÁ ŠKOLA BÁŇSKÁ -

TECHNICKÁ UNIVERZITA OSTRAVA

FAKULTA METALURGIE A MATERIÁLOVÉHO INŽENÝRSTVÍ Katedra materiálového inženýrství

Analýza vlivů na užitné vlastnosti lanových drátů

Diplomová práce

Autor práce: Bc. Marian Kruk

Vedoucí práce: prof. Ing. Zdeněk Jonšta, CSc.

2013

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Poděkování

Na tomto místě bych rád vyjádřil poděkování vedoucímu diplomové práce prof. Ing. Zdeňku Jonštovi, CSc. za odborné vedení, pozitivní přístup a neocenitelné rady při zpracování této diplomové práce.

(7)

ABSTRAKT

Diplomová práce, na téma „Analýza vlivů na užitné vlastnosti lanových drátů“, byla realizována v ŽDB DRÁTOVNA a.s., na provoze TPD za účelem snížení počtu přetrhů u tažených lanových drátů při zpracování u zákazníka. Teoretická část diplomové práce obsahuje úvod do problematiky snížených užitných vlastností tažených drátů, charakteristiku výroby ocelového drátu, přehled technologických operací při výrobě tažených drátů a základní rozdělení vad materiálu nebo výrobku. V experimentální části diplomové práce je uveden postup určení hranice (hloubky) povrchových vad finálních tažených drátů, vlivy snížené hodnoty počtu krutů, průběh testování únavových cyklů a krutů, metody sledování příčin snížených užitných vlastností drátu a Ověřování kvality svarů finálně tažených drátů na provoze JT. Závěr bakalářské práce určuje hlavní příčiny přetrhů, popisuje provedená opatření a kontroly a nabízí celkové vyhodnocení přetrhů u zákazníka.

Klíčová slova: povrchová vada, tažený lanový drát, zákazník, mikroskop, užitné vlastnosti, svar

ABSTRACT

The present thesis dealing with “ Analysis of the effects on rope wires manufacture qualities“

was executed in the company ŽDB DRÁTOVNA a.s., in plant TPD in order to reduce the number of breaks of the drawn rope wires during processing at the clients. The theoretical part of the thesis contains an introduction of reduced manufacture qualities of drawn wires, steel wire production characteristics, review of technological operations in the production of drawn wires and basic description of material or product defects. In the experimental part of the thesis is the procedure of determining the limits (depth) of surface defects in the final drawn rope wires, the influence of reduced value of torsions, the testing of fatigue cycles and torsions, methods of monitoring the causes of reduced manufacture qualities of wire and verifying the quality of the welds final drawn rope wires in plant JT. The final part of the thesis identifies the main causes of breaks, describes implemented measures and control, provides an overall assessment of breaks at the clients.

Keywords: surface defect, drawn rope wire, client, microscope, manufacture qualities, weld

(8)

OBSAH

1. Úvod ... 1

Teoretická část ... 2

2. Charakteristika výroby ocelového drátu ... 2

3. Základní operace při výrobě tažených drátů... 3

3.1 Odokujování ocelového drátu ... 3

3.1.1 Chemické odokujování – moření ... 3

3.1.2 Mechanické odokujování ... 3

3.2 Povrchová úprava ocelového drátu po moření... 4

3.3 Tažení ocelového drátu ... 4

3.3.1 Princip tažení ... 4

3.3.2 Průvlaky – nástroje k tažení ... 5

3.3.3 Ohřev drátu při tažení ... 6

3.3.5 Drátotahy – zařízení k tažení drátu ... 7

3.4 Patentování ocelového drátu ... 7

3.4.1 Požadovaná struktura ... 9

3.4.2 Rozpad austenitu ... 9

3.4.3 Vliv vybraných činitelů na patentování ... 9

4. Základní dělení vad materiálu nebo výrobku ... 10

Experimentální část ... 12

5. Hranice (hloubky) povrchových vad finálních drátů ... 12

5.1 Sledování a kontrola povrchových vad finálních výrobků ... 12

5.1.1 Důvody a cíl sledování povrchových vad mikroskopickou kontrolou ... 12

5.1.2 Vyhodnocení sledování a kontroly povrchových vad finálních výrobků ... 12

5.2 Požadavky na přípustnost povrchových vad válcovaného drátu ... 13

5.4 Popis požadavků na přípustnost povrchových vad pružinových drátů ... 14

5.5 Popis požadavků na přípustnost povrchových vad specifických drátů ... 15

(9)

5.6 Návrh hranice (hloubky) povrchových vad finálních drátů ... 16

6. Vlivy snížené hodnoty počtu krutů ... 19

6.1 Testování rozdílných hodnot počtu krutů ... 19

6.1.1 Hodnocení MD pro cíl kvality ... 19

6.1.2 Závěr cíle kvality ... 20

6.1.3 Návrh řešení na stabilitu počtu krutů ... 20

6.2 Vliv mechanického poškození z linky 408 na počet krutů ... 20

7. Testování únavových cyklů a krutů ... 23

7.1 Cíl testování ... 23

7.2 Průběh testování ... 23

7.3 Sumarizace výsledků ... 25

8. Metody sledování příčin snížených užitných vlastností drátu ... 29

8.1 Kontrola provozních přetrhů ... 29

8.1.1 Analýzy přetrhů ... 29

8.1.2 Katalog typických lomu drátu VJ TPD - pravděpodobné příčiny a opatření ... 31

8.2 Mikroskopická kontrola povrchu drátu ... 40

8.2.1 Průběhy mikroskopických kontrol ... 42

8.3 Kontrola počtu krutů ... 48

9. Ověřování kvality svaru finálních drátů na JT ... 49

9.1 Zhodnocení stavu svářeček ... 49

9.2 Prověření tažců a svářeček ... 50

10. Závěr ... 51

11. Seznam použité literatury ... 52

(10)

SEZNAM POUŽITÝCH ZKRATEK

apod. A podobně tj. To jest č. Číslo např. Například tzv. Takzvaný tzn. Toznamená popř. Popřípadě aj. A jiné resp. Respektive atd. A tak dále

ŽDB a.s. Železárny a drátovny Bohumín – akciová společnost TPD Tažírna patentovaného drátu

ČSN EN Česká technická norma přejímající evropskou normu PN Podniková norma

EN Evropská norma ST Střední tažírna JT Jemná tažírna

MD Metalografická zpráva VD Válcovaný drát

(11)

1 1. Úvod

Výroba tažených drátů (lanových, pružinových, atd.) je doprovázena řadou technologických operací, při kterých vznikají různé povrchové nebo strukturní vady drátu, přestože se dodrží standardní technologie výroby. Tyto vady dále ovlivňují jak užitné vlastnosti a životnost drátů samotných, tak výrobků z těchto drátů vyrobených.

Existují také další faktory, které ovlivňují užitné vlastnosti (také životnost) drátů mající vliv na užitné vlastnosti (také životnost) lan a pružin – chemické složení vstupního materiálu, struktura významně ovlivněná tepelným zpracováním, parametry tažení (celkový úběr, dílčí úběry, geometrie průvlaku, rychlost tažení, typ drátotahu, atd.). Povrchové a strukturní vady k těmto faktorům nepochybně patří.

Naše pozornost bude směřována na určení příčin vzniku vad a míst vzniku vad, ale také na další vlivy v konkrétních podmínkách provozu TPD, které mají či mohou mít vliv na užitné vlastnosti tažených lanových drátů při zpracování u zákazníka nebo při jejich výrobě.

Důvodem je to, že na dráty jsou kladeny vysoké nároky z hlediska technologie zpracování, např. na slaňovacích strojích s principem slaňování double twister tzn. dvojité slaňování. Při tomto způsobu slaňování dochází oproti klasickému slaňování k větším napětím v tahu i krutu.

Hlavním cílem této diplomové práce bude postupně určit hlavní příčiny (skutkovou podstatu) přetrhů tažených lanových drátů při zpracování (slaňování) u zákazníka, a na základě těchto příčin navrhnout taková opatření, která by vedla ke snížení počtu přetrhů.

(12)

2 Teoretická část

2. Charakteristika výroby ocelového drátu

V roce 1990 bylo v ČR vyrobeno asi 450 000 tun taženého ocelového drátu, ve světě asi 25 mil. tun, který byl zpracován na nejrůznější druhy výrobků, např. Na hřebíky, šrouby, ostnatý drát, tkaniny a pletiva, pramence pro elektrická vedení, svařovaná síta, lana, pramence do předpínacích výstuží, pružiny, kordy do plášťů pneumatik, kordy do dopravních pásů, jehly apod. [1].

Na jakost a sortiment taženého ocelového drátu jsou kladeny stále vyšší požadavky.

Celková úroveň výroby taženého ocelového drátu je ovlivňována zejména:

- jakostí výchozího materiálu – válcovaného drátu, - technickou úrovní technologického zařízení,

- technologií výroby a jednotlivými technologickými operacemi, - obsluhou

- vytvořením technických a organizačních podmínek pro optimální řízení kontrolu procesu výroby

Jakost taženého drátu je závislá na vlastnostech válcovaného drátu a na všech fázích výrobního procesu a může být zabezpečena jen za předpokladu, kdy všechny činnosti, zajišťující jeho výrobu a kontrolu dohromady, správně fungují a pracují. Nejslabší článek výrobního procesu pak rozhoduje o skutečných užitných vlastnostech taženého drátu [1].

Výroba taženého ocelového drátu je pro velký počet technologických operací náročná a složitá. K nejdůležitějším výrobním operacím počítáme: odokujování a povrchovou úpravu drátu, tažení drátu, tepelné zpracování drátu – žíhání, patentování, kalení, pokovování drátu – zinkování, cínování, mosazení, bronzování aj.

Vhodnou kombinací tepelného zpracování a tažení ocelového válcovaného drátu příslušné jakosti za studena se dosáhne potřebných rozměrů taženého drátu a požadovaného zpevnění materiálů. Správná volba struktury a kombinace obsahu uhlíku v oceli s velikostí deformace tažením pak umožňuje dosáhnout široké rozmezí úrovně mechanických a technologických vlastností tažených drátů.

Tažené ocelové dráty jsou vyráběny tvářením válcovaného drátu různých jakostí za studena. Válcovaný drát lze přitom definovat jako hutní výrobek – vývalek o průměrech 5 až 30 mm svinutý do svitku velké hmotnosti do asi 3000 kg [1].

(13)

3

Z výrobního hlediska rozdělujeme ocelový válcovaný i tažený drát do tří základních skupin na:

- drát z oceli obvyklých jakostí s nízkým obsahem uhlíku (do 0,25 % C), (dále ocelový nepatentovaný drát),

- drát z ušlechtilých uhlíkových ocelí o středním a vysokém obsahu uhlíku (0,3 % C až 1,0 % C), (dále ocelový patentovaný drát),

- drát z ušlechtilých slitinových ocelí

3. Základní operace při výrobě tažených drátů

3.1 Odokujování ocelového drátu

Odokujování ocelového drátu je obecně pochod, při němž jsou pevně ulpělé anorganické částice – okuje na jeho povrchu vystaveny chemickému, mechanickému, tepelnému, po případě kombinovanému působení látek nebo zařízení s cílem vytvořit kovově čistý povrch.

Okuje na povrchu válcovaného, příp. předtahového drátu jsou tvrdé, křehké a na drátě obtížně tvářitelné, vyznačují se vysokým koeficientem tření, a proto se musí před tažením odstranit.

K odstranění okují z ocelového drátu jsou aplikovány chemické, elektrochemické, mechanické a speciální postupy a jejich kombinace. Po odstranění okují nutno pro usnadnění pochodu tažení na povrchu drátu vytvořit povlak s funkcí nosiče maziva nebo vlastního maziva [1].

3.1.1 Chemické odokujování – moření

Moření ocelí, ocelového drátu je pochod, při němž jsou oceli vystaveny chemickému, mechanickému a tepelnému působení. Při moření se uplatňuje celý soubor chemických a transportních dějů. Jednotlivé dílčí děje, které ovlivňují podmínky v místě chemické reakce (vnější i vnitřní difúze, přístup aj.), jsou zahrnovány do pojmu – transportní děje. Chápání pochodu moření prošlo za dobu za dobu jeho využívání řadou studií. Nejprve byl pochod moření chápán pouze jako chemický děj, pak jako elektrochemický děj. V současné době je moření chápáno jako velice složitý a komplexní pochod. Moření ocelí je z 90 % prováděno v kyselině sírové a kyselině chlorovodíkové [1].

3.1.2 Mechanické odokujování

Mechanické odokujování může být aplikováno zejména k povrchovému čištění ocelového válcovaného drátu. V praxi se uplatňují dva základní postupy:

(14)

4

- ohýbání drátu v žilách s následujícím čištěním povrchu od zbytků okují, - tryskání drátu v žilách, svitcích, nebo ve šroubovici.

Odokujování ohýbáním

Postup odokujování ocelového drátu ohýbáním přes systém dvou nebo více kladek vychází ze základní znalosti okují, tj. z jejich křehkosti a malé tažnosti. Bylo zjištěno, že při tváření, prodlužování drátu o 3 až 5% dochází k narušování vrstvy okují a jejich praskání, při prodlužování o 12 % k odpadávání zbytkových okují z povrchu drátu [1].

Odokujování tryskáním

Mechanické odokujování válcovaného drátu tryskáním vychází křehkosti okují vhodného složení a abrazivního účinku sekaného ocelového drátu, litinové drtě nebo granulátu, který naráží vysokou rychlostí na povrch drátu. Potřebná energie se tryskacímu prostředku uděluje mechanicky nebo pneumaticky.

3.2 Povrchová úprava ocelového drátu po moření

Na chemické odokujování – moření navazuje v různých technologických variantách další povrchová úprava s cílem – vytvořit povlak s funkcí nosiče maziva nebo vlastního maziva, který zabezpečuje dobrý průběh plastické deformace, odpovídající jakost povrchu taženého drátu, malou spotřebu energie, průvlaků a maziva.

Vybrané technologické varianty moření a povrchové úpravy ocelového drátu pro tažení jsou:

- moření, vodní oplach, vápnění nebo boraxování, sušení,

- moření, vodní oplach, mědění nebo fosfátování, vodní oplach, vápnění nebo boraxování, sušení,

- moření, vodní oplach, fosfátování, vodní oplach, nanášení mýdla, sušení [1].

3.3 Tažení ocelového drátu 3.3.1 Princip tažení

Tváření ocelového drátu za studena tažením je charakterizováno plastickou deformací, probíhající průchodem drátu kuželovým otvorem, průvlakem, přičemž dochází k prodloužení

(15)

5

drátu ve směru hlavního působícího napětí a zmenšováním plochy příčného průřezu tvářeného drátu za současného zvyšování pevnosti, meze pružnosti a průtažnosti, tvrdosti a snižování plastických vlastností, k příkladu prodloužení a zúžení [1].

Obrázek 1. Parametry ovlivňující proces tažení [18]

Plastická deformace při tažení drátu probíhá za takových teplot, při nichž tvářením vyvolané zpevnění drátu zůstává zachováno.

Aby nedošlo k trhání drátu během procesu tažení, musí být na drátotazích dodržen zákon rovnosti objemu drátu procházejících průvlaky za jednotku času [1].

Zákon rovnosti objemu drátu [1]:

3.3.2 Průvlaky – nástroje k tažení

Průvlak je základním nástrojem používaným v procesu tažení ocelového drátu. V průvlaku probíhá proces plastické deformace, taženého drátu, která vyvolává společným působením tlaku v průvlaku a tažné síly na drát vyvozené tažným strojem. Průvlak je konstruován tak, aby u taženého materiálu zajistil požadovanou přesnost rozměrů, jakost povrchu, žádané

(16)

6

mechanické vlastnosti a odpovídající strukturu drátu. Konstrukce průvlaků také ovlivňuje efektivnost procesu tažení a opotřebení průvlaků a tím také ekonomiku výroby taženého drátu. Průvlaky pro tažení drátu mají základní kuželový tvar. Kuželová část přechází v krátkou válcovitou pracovní část, která má funkci kalibrační a upravuje přesné rozměry taženého výrobku. Průvlaky rozdělujeme zejména podle materiálu jádra.

Pro tažení ocelového drátu nejčastěji tvrdokovové, které jsou vyrobené ze slinutých karbidů. Diamantové průvlaky se používají spíše pro tažení neželezných kovů jako je např.

měď, bronz a hliník [1].

Obrázek 2. Části tvrdokovového průvlaku [1]

3.3.3 Ohřev drátu při tažení

Teplo, které vzniká při tažení je adekvátní zejména práci potřebné k plastické deformaci a práci pro překonání tření při průchodu drátu, která po překročení určité hodnoty negativně ovlivňuje jeho vlastnosti. Výzkumy ukázaly, že při tažení přechází do drátu 90 % (i více) vyvinutého tepla a do tažného nástroje asi 10 % vyvinutého tepla. Teplo, které se vyvine v nástroji i drátu, musí být odvedeno u nástroje nejčastěji vodou, u drátu přes tažný buben vodou a při větších rychlostech tažení také přímým chlazením drátu vzduchem nebo vodou [1].

3.3.4 Mazání, tření, opotřebení

Při tažení vzniká mezi povrchem drátu a tažným otvorem průvlaku, které je v závislosti na stavu povrchů, maziva a podmínek tažení různě veliké. Během procesu tažení je nutno ztráty způsobené vnějším tření minimalizovat, tj. snížit koeficient kluzného tření [1].

(17)

7

funkce maziva – vytvořit film mezi jádrem průvlaku a drátem → zamezit přímému kontaktu a tím snížit tření, usnadnit plastickou deformaci, snížit teplotu, umožnit vyšší rychlost tažení, zajistit hladší povrch, prodloužit životnost průvlaků.

Tuhá tažírenská maziva – všechna maziva používaná ve formě prášků, jemnozrnných hmot nebo tzv. pelet.

Kapalná tažírenská maziva – emulze tj. disperzní soustava dvou nebo více kapalin vzájemně se nemísících, pro tažení drátů malých průměrů s lesklým povrchem s minimem zbytkových maziv [19].

3.3.5 Drátotahy – zařízení k tažení drátu

K tváření ocelového drátu za studena jsou používány různé typy a konstrukce drátotahů.

Dnes se s přihlédnutím k celkovému počtu tahů, hlavním konstrukčním znakům a celkovému uspořádání vyrábějí:

- jednoduché drátotahy - vícenásobné drátotahy

Vícenásobné drátotahy (také vícetahové drátotahy), jsou v souladu se základními principy rozděleny do čtyř skupin na:

1. akumulační bezskluzové drátotahy, 2. přímotažné bezskluzové drátotahy,

3. bezskluzové drátotahy s bubny (kotouči) s klínovou drážkou, 4. drátotahy pracující se skluzem [1].

3.4 Patentování ocelového drátu

Patentování ocelového drátu je podle Pluhaře a Koritty zvláštním případem izotermického zušlechťování. Austenizovaný drát získává průchodem olověnou lázní o teplotě 500 až 550 °C velmi houževnatou a pevnou strukturu směsi jemného perlitu a bainitu. Ta umožňuje značné redukce průřezu při dalším tažení.

Patentování je používáno pro vstupní tepelné zpracování válcovaného drátu anebo mezioperační tepelné zpracování předtahového drátu z oceli o obsahu uhlíku 0,3 až 1,0 % C.

Dosavadní vývoj patentování je možno posuzovat ze dvou hledisek:

(18)

8

- z hlediska rozvoje klasického způsobu patentování,

- z hlediska rozvoje jiných systémů tepelného zpracování s obdobným účinkem [2].

Rozvoj klasického způsobu patentování je zaměřen zejména na patentování do olova, ale také na patentování do soli, patentování stlačeným vzduchem, patentování ve fluidním loži apod.

Rozvoj jiných systémů tepelného zpracování s obdobným účinkem jako patentování je orientován na řízené ochlazování válcovaného drátu (ŘOVD).

Vlastnosti drátu po patentování jsou však považovány za lepší a to nejen v absolutních teplotách, ale i v rovnoměrnosti těchto hodnot.

Izotermické (IRA) a anizotermické (ARA) přeměny uhlíkových ocelí určených k výrobě drátu jsou pro jednotlivé používané značky ocelí teoreticky stanoveny a prakticky využívány.

Izotermická i anizotermická přeměna austenitu, na níž je závislá i jakost tažených patentovaných drátů, je ovlivněna zejména těmito základními faktory:

- chemickým složením oceli, - průřezem patentovaného drátu, - teplotou a rychlostí ohřevu,

- teplotou a rychlostí ochlazování drátu, - velikostí zrn austenitu [2].

Jakost zapatentovaného drátu je zpravidla hodnocena provedením rozboru struktury oceli a hodnocením rozptylu dosažených mechanických a technologických vlastností. Je ovlivněna zejména:

- parametry použitého materiálu, - technologií patentování,

- technickou úrovní technologického zařízení.

Teplotu na rychlost ohřevu a ochlazování drátu při patentování, regulaci režimu patentovací pece žádaným směrem a ochranu povrchu drátu výrazně ovlivňuje technická úroveň a technický stav technologického zařízení. Z rozboru dostupných nabídek a ostatních informací vyplynulo, že koncepce zařízení k patentování bývají velice odlišné, a to zejména se zřetelem na způsob, dobu, teplotu a rychlost ohřevu drátu a jeho následné ochlazování.

Ke zvýšení hospodárnosti výroby jsou zařízení k patentování, povrchové úpravě drátu před tažením a k pokovení spojovány do linek [2].

(19)

9

3.4.1 Požadovaná struktura

Jemně lamelární perlit, vnikající rozpadem podchlazeného austenitu při teplotách okolo 550 °C, má pozoruhodné vlastnosti: odolává morfologickým změnám až do teplot přes 600

°C; při výchozí pevnosti až do 1300 MPa je drát z uhlíkové oceli s touto strukturou tažitelný celkovým úběrem až 90 %, přičemž dochází k deformačnímu zpevnění i více než dvojnásobek výchozí pevnosti; při vysokém úběru má ještě výborné plastické vlastnosti.

Je tomu tak proto, že deformační zpevnění perlitu se týká především feritických lamel s jejich omezenou délkou skluzových drah, ale na druhé straně je díky specifickým podmínkám deformace při tažení v průvlaku a malé tloušťce cementitických lamel v perlitu (10 až 20 nm) umožněno i tváření jinak mimořádně křehkého karbidu.

Pro tyto své vlastnosti zůstává jemně lamelární perlit standardní strukturou pro tažení uhlíkových ocelí s obsahem od cca 0,3 do 1,0 % uhlíku [2].

3.4.2 Rozpad austenitu

Optimálních podmínek přeměny austenitu na jemný perlit je dosahováno u uhlíkových ocelí při teplotách okolo 550 °C. Na tuto teplotu má uhlík jen malý vliv. Tato teplota odpovídá teplotě perlitického „nosu“ diagramu izotermického rozpadu austenitu.

Dochází při ní ke vzniku jemně lamelárního perlitu s mezilamelární vzdáleností okolo 50 až 80 nm. Současně je potlačen vznik volného feritu po hranicích zrn u podeutektoidních ocelí, takže je možnost získat čistě politickou strukturu i u oceli s obsahem uhlíku 0,6 %

Teplotu lázně je nutno ovšem upravovat podle průměru drátu, protože s rostoucím průměrem drátu se teplota přeměny uskutečňuje nad teplotou olova: pro průměr 5 mm o cca 10 °C výše, u průměru 12 mm o 60 °C výše, u průměru 15 mm o 100 °C výše, při tom se jedná o olověnou lázeň [2].

3.4.3 Vliv vybraných činitelů na patentování

Patentování ocelového drátu je v závislosti na izotermické a anizotermickém rozpadu austenitu ovlivňováno zejména těmito faktory:

- chemickým složením oceli, - průřezem patentovaného drátu,

- teplotou a rychlostí ohřevu a ochlazování drátu, - velikostí zrna austenitu.

(20)

10

Chemické složení oceli

Z hlediska chemického složení ocelí vhodných k patentování je uváděn pouze vliv uhlíku a manganu. U podeutektoidních ocelí se přibývajícím obsahem uhlíku ohbí S – křivky posunuje doprava. S přibývajícím obsahem manganu se ohbí S – křivky posouvá vpravo současně s rozšířením oblasti izotermické přeměny.

Průřez patentovaného drátu

Důležitým činitelem při rozpadu austenitu je průměr (průřez) drátu. Drát větších průměrů je vlivem větší akumulace tepla ochlazován v jádře pomaleji. Střed drátu po ponoření do ochlazovací lázně setrvává ještě určitou dobu na kalící teplotě, začátek ochlazování je oproti povrchu posunut doprava [2].

Teploty ohřevu a ochlazování drátu

Teplota ohřevu drátu musí být tak vysoká, aby došlo k úplné austenitizaci oceli.

Výzkumné práce vedly k poznání, že při krátkodobém ohřevu na teplotu austenitizace nejméně o 100 °C, dochází v oceli snadněji ke strukturální přeměně. Rostoucí rychlost ohřevu posunuje body přeměny k vyšším teplotám a naopak při zrychlení ochlazování k teplotám nižším.

Velikost zrna austenitu

Výzkumem byl potvrzen starý poznatek ze studia S – křivek, že prokalitelnost oceli nezávisí jen na chemickém složení, ale též na velikosti výchozích zrn austenitu. Čím je zrno austenitu větší, tím více se nos S – křivky v kritické oblasti 450 – 600 °C posunuje doprava, hrubší zrno austenitu zpomaluje proces transformace.

Přítomnost nerozpuštěných karbidů v oceli způsobuje značné zjemnění zrna, čímž se nos S – křivky posunuje doleva, doba transformace se zkracuje. Rozpustnost karbidů v austenitu se může tepelným zpracováním změnit. S přibývající teplotou nad politickou čarou se v tuhém roztoku rozpouští více a vice karbidů zrno austenitu se zvětšuje a rychlost transformace se zpomaluje [2].

4. Základní dělení vad materiálu nebo výrobku

Vady se třídí dle vnějších znaků do skupin a v rámci těchto skupin na jednotlivé druhy podle typu výrobku (odlitky, tvářené výrobky, svary apod.). Charakteristiky vad jednotlivých

(21)

11

výrobků uvádějí příslušné státní, evropské a světové normy. V ČR byla na příklad vytvořena kategorizace slévárenských vad na základě mezinárodního atlasu slévárenských vad [3].

Obecně za vady jako nedokonalosti materiálu nebo výrobku považujeme:

a) nesprávné chemické složení b) vady struktury

- nesprávná struktura

- strukturní heterogenity (segregace) c) nesprávné mechanické nebo fyzikální vlastnosti d) přerušení souvislosti

- trhliny - praskliny

- zdvojeniny (u plechů) e) dutiny

- bubliny a póry - bodliny - staženiny - řediny f) vměstky

- struskovitost - zadrobeniny

- nekovové vměstky (sirníky, oxidy) - kovové vměstky

g) tvarové a rozměrové vady h) koroze

i) opotřebení j) únava

k) pnutí v kovech

Hranici mezi dovolenými odchylkami od běžných hodnot a tím, co již není přípustné, určují normy nebo technické přejímací podmínky dohodnuté mezi výrobcem a odběratelem [3].

Velice podstatným rysem slévárenské výroby je také skutečnost, že konečný výsledek práce, tj. kvalitní odlitek, je více nežli v jiných odvětvích průmyslu ovlivněn lidským faktorem [16].

(22)

12 Experimentální část

5. Hranice (hloubky) povrchových vad finálních drátů

Důvody proč jsme se začali zabývat povrchovými vadami byly - vyšší náročnost zákazníků z hlediska možnosti výskytu povrchových vad na drátě a také předpisy lanových drátů v souvislosti s povrchovými vadami jsou kvalitativně velmi úzce specifikovány. Pro určení exaktní hranice povrchových vad způsobující problémy našim zákazníkům, bylo zásadním krokem zmapovat skutečný stav povrchu tažených drátů na VJ TPD.

5.1 Sledování a kontrola povrchových vad finálních výrobků

5.1.1 Důvody a cíl sledování povrchových vad mikroskopickou kontrolou

Mikroskopická kontrola povrchu vzorku drátu z drátotahů probíhala v období od dubna do června 2010. Kontrola povrchu drátu byla zahájena na základě zvyšující se náročnosti zákazníků na bezvadnost požadovaných drátů.

Cílem bylo ověřit stav povrchu drátu z jednotlivých strojních skupin a dle povrchových vad zjistit, které strojní skupiny a výrobky (zákazníci) jsou kritické. Mikroskopickou kontrolou byly prověřeny povrchy vzorků drátu z drátotahů:

1. středo-hrubé tažírny TPD (GD; GG; KOCH; ED; UDZSA; Herborn) 2. jemné tažírny TPD (MD; HBZ; UDZWGT; TCO; BEMA)

5.1.2 Vyhodnocení sledování a kontroly povrchových vad finálních výrobků Z provedených analýz plyne:

a) nejvíce povrchových vad bylo zjištěno u drátu ze strojní skupiny GD 35, UDZSA 47 b) u zákazníka Lanárna, Kordy, Tepe + Sohne byl větší výskyt povrchových vad

c) nejčastější povrchovou vadou byly rýhy/rysky

d) vady se převážně vyskytovaly u lanového drátu se zinkovaným povrchem

(23)

13

5.2 Požadavky na přípustnost povrchových vad válcovaného drátu

Poznámka: Některé materiálové vady vstupního materiálu se přenášejí až na finální drát.

Předpis Název předpisu Možnost výskytu povrchových vad

Norma pro drát

(požadavky na VD)

ČSN EN 10016 – 2 a 4

(válcovaný drát 2. část – zvláštní požadavky na válcovaný drát pro všeobecné použití.

4. část – zvláštní požadavky na válcovaný drát pro speciální použití)

exaktně

Hloubka povrchových necelistvostí na kontrolovaném povrchu se měří v radiálním směru: (pro 2. část)

5,0 mm ≤ d ≤ 12,0 mm – max. 0,20 12,0 mm ≤ d ≤ 18,0 mm – max. 0,25 18,0 mm ≤ d ≤ 30,0 mm – max. 0,30 [8]

(pro 4. část)

5,0 mm ≤ d ≤ 12,0 mm – max. 0,15 12,0 mm ≤ d ≤ 30,0 mm – max. 0,20 [9]

Specifikace zákazníků pro drát (požadavky na VD)

Pfeifer Drako

Hloubka povrchových vad pro válcovaný drát k tažení:

5,0 mm ≤ d ≤ 12,0 mm - max. 0,15 mm d ≥ 12,0 mm - max. 0,20 mm [10]

(24)

14

5.3 Popis předpisů na přípustnost povrchových vad ocelových drátů pro výrobu lan Předpis Název předpisu Možnost výskytu povrchových vad na drátě

Norma a specifikace pro

drát

PN 22 – 460 – 92 (ocelový drát na lana)

obecně exaktně

Povrch holých drátů musí být hladký bez stop rzi viditelných pouhým okem. Zbytky maziva po tažení nejsou na závadu [5].

ČSN EN 10264 – 2 (ocelové dráty na lana)

Finální drát nesmí vykazovat žádné povrchové vady nebo vnitřní vady, které mohou být na závadu během používání [6].

Technická specifikace Brugg Wire Rope

Povrch musí být čistý, bez zbytků tažných prostředků, koroze a neměl by vykazovat žádné povrchové vady [11].

5.4 Popis požadavků na přípustnost povrchových vad pružinových drátů EN10270 – 1 (ocelový drát pro pružiny)

Je prakticky jedinou normou, která uvádí konkrétní hodnoty velikosti povrchové vady finálního drátu a to s hranicí (hloubka) 1% jmenovitého průměru (mm), kterou povrchová vada nesmí překročit. Tuto hodnotu lze teoreticky využít jako hranici velikosti povrchové vady také pro lanové dráty.

Obecně:

Povrchová jakost: povrch drátu musí být hladký a co nejvíce bez trhlin, rzi a jiných povrchových vad, které mohou ovlivnit použití drátu více než nevýznamně. Jakost drátu se zkouší jen u drátu určených pro výrobu dynamicky namáhaných pružin (DM a DH).

Exaktně:

Radiální hloubka trhlin nebo jiných povrchových vad nesmí být větší než 1% jmenovitého průměru (mm) – platí pro dráty třídy DM, DH [7].

(25)

15

5.5 Popis požadavků na přípustnost povrchových vad specifických drátů

Předpis Název předpisu Možnost výskytu povrchových vad na drátě

Normy a

specifikace zákazníků pro drát

ČSN EN 10244 – 2 (ocelové dráty a výrobky z drátu – povlaky ze Zn nebo slitiny Zn)

obecně exaktně

Vzhled povlaku: povlak nanesený na drát musí být hladký a rovnoměrný, odpovídající výrobní technologii a nesmí vykazovat nespojitosti, jako jsou nepokovená místa, kontaminaci nečistotami apod. [14].

pro kordový a hadicový drát

Povrch, hladký bez trhlin a rýh. Nesmí být zadřený ani lesklý. Otisky po rovnání, naseknutí, místní obrus atd. nejsou povoleny. Množství zbytkového maziva - různá dle druhu drátu [13].

Contitech SYRMA S. A.

(požadavky na výztuže)

Částečně chybějící povlak, volně ulpělé částice povlaku, znečistění mazivem a olejem, koroze, zploštění, otlaky, odřeniny nebo obroušená místa jsou považovány za kritické vady výrobku a tímto i nepřípustné [12].

Zhodnocení předpisů:

1. Technické specifikace zákazníků se vztahují na konkrétní výrobky jednotlivých zákazníků, jsou přísné a většinou nepovolují jakoukoli povrchovou vadu drátu.

2. Normy mají všeobecný charakter a připouštějí určitou možnost výskytu povrchové vady.

(26)

16

5.6 Návrh hranice (hloubky) povrchových vad finálních drátů

Dalším krokem, který následoval, byl výběr typických vnějších povrchových vad (rýhy, rysky) na odložených vzorcích během sledování, v průběhu od dubna do června, změření jejich hloubky na laseru (orientačně) a zajištění změření jejich skutečné hloubky a šířky v metalografické laboratoři.

Výběr vzorků byl směřován tak aby byli zohledněny tři kriteria:

a) různorodost průměrů (od Ø 0,47 do 3,0 mm), b) různé hloubky a šířky povrchových vad,

c) druh povrchu (Ho, Zn) Výstup ze zprávy (MD 14/11):

1) Zjištění (předpokládáno), že hloubku povrchové vady v oblasti rozsahu hodnot změřených metalografickou laboratoří nelze měřit laserem (rozdílné hodnoty).

2) Z rozboru zjištěných hodnot, byly stanoveny kategorie závažnosti povrchových vad z hlediska možnosti uvolňování (z vlastních zkušeností jsme věděli, jaké rýhy zákazníkům při zpracování způsobují problémy).

Po propojení tohoto aspektu a výsledků z metalografické zprávy (rozboru hodnot a fotografií), jsme vytvořili katalog povrchových vad, který slouží když né k předejití tak alespoň včasnému zjištění problému, jeho neprohlubování a následné rychlé nápravě.

(27)

17

Určení hranice dle hloubky a šířky rýhy:

a) hloubka rýhy větší než 1 %; šířka rýhy větší než 6 % - neuvolněno (výskyt problému) KORDY – sk. 54, Ø 1,65, T. č.: C0225 1

Vzorek č.3

Označení rýh Hloubka [mm] Šířka [mm] Číslo obr. k makrofotu

Číslo obr. k mikrofotu

rýha 5 0,021 0,160 7 8

Obr. 7 makrofoto Obr. 8 mikrofoto

b) hloubka rýhy 0,5 – 1,0 %; šířka rýhy do 7,5 % - uvolněno s výhradami (možný výskyt problému)

KORDY – sk. 54, Ø 1,65, T. č.: C0225 1 Vzorek č. 4

Označení rýh Hloubka [mm] Šířka [mm] Číslo obr. k

makrofotu Číslo obr. k mikrofotu

rýha 0,009 0,100 9 10

(28)

18

c) hloubka rýhy do 0,5 %; šířka rýhy do 5,5 % - uvolněno KORDY – sk. 62, Ø 1,65, T. č.: 10840 1

Vzorek č. 5

Označení rýh Hloubka [ mm] Šířka [ mm] Číslo obr. k makrofotu

Číslo obr. k mikrofotu

rýha 0,007 0,090 22 23

Poznámka: Procentuální vyjádření se vztahuje k jmenovitému průměru drátu.

Typické fotografie a velikosti povrchových vad pro určení hranice byli vybrány ze zprávy MD 14/11. Číslování fotografií taktéž odpovídá značení ve zprávě.

Poznámka k diplomové práci:

Materiály v bodu č. 5 byly součástí bakalářské práce „ Vliv povrchových vad na životnost drátu“ (rok 2011)

(29)

19 6. Vlivy snížené hodnoty počtu krutů

6.1 Testování rozdílných hodnot počtu krutů

Pro zjištění vlivu snížených hodnot počtu krutů (součástí cíle kvality č. 5/12) byly testovány vzorky níže uvedených průměrů předtahových drátu po patentování, ale také finálních tažených drátů nevyhovujících u zákazníka z důvodu nerovnoměrného počtu krutů.

U těchto vzorků nebyly zjištěny rozdíly v pevnostních charakteristikách nýbrž „pouze“

rozdíly v hodnotách počtu krutů. Následně byly vybrány vzorky drátů s nejnižšími a nejvyššími hodnotami počtu krutů, které byly předány ke zhodnocení do metalografické laboratoře. K níže uvedeným závěrům přispěly také výsledky ze zprávy MD 68/12 - VD ø 5,5mm a tažený drát ø 1,1mm s lokálně vyčerpanou plasticitou, kdy k praskání drátu docházelo již při jeho ohybu.

6.1.1 Hodnocení MD pro cíl kvality

MD 33/12 - Patentovaný drát ø 1,4mm (L408)

 Nerovnoměrné zrno

 Vzorky s vysokými kruty mají rovnoměrněji rozložené hodnoty mikrotvrdosti (HV1) mezi jednotlivými vtisky po průřezu.

MD 20/12 - Patentovaný drát ø 1,4mm (L408)

 Vzorky s vysokými kruty mají vyšší hodnoty mikrotvrdosti (HV1) uprostřed průřezu při obdobných středních hodnotách mikrotvrdosti

MD 21/12 - lanový drát holý ø 0,58mm

 Závěr z MD → Rozdílnost krutů vlivem charakteru mikrostruktury (nehomogenní) a tvrdosti materiálu (nerovnoměrné zpevnění)

 Vyšší kruty mají vyšší hodnoty mikrotvrdosti HV0,5 MD 68/12 - VD ø 5,5mm a tažený drát ø 1,1mm

 Drát s lokálně vyčerpanou plasticitou (štěpení, lámání v ruce)

 Závěr z MD → nevhodná (nehomogenní) mikrostruktura materiálu

 U finálního ø 1,1mm → vysoká mikrotvrdost HV1 s výrazně nejnižší hodnotou uprostřed průřezu

(30)

20

6.1.2 Závěr cíle kvality

Vliv na počet krutů má homogenita mikrostruktury a rozložení mikrotvrdosti po průřezu, kdy pro vyšší kruty je lepší, když je mikrotvrdost rozložena rovnoměrně případně vyšší ve středu průřezu.

Potvrdily se rozdíly v hodnotách krutů na lince 408

Dle metalografických zpráv vyplývají problémy z nerovnoměrné struktury a rozložení tvrdosti, které mohou být způsobeny:

a) Nedokonalým tepelným procesem patentování (Tepelné poměry na lince) b) Špatný technický stav průchodu drátu pecí

- Způsobující mechanické poškození (rýhy a rýsky ) - nesouosý průchod, nesprávné prohřátí drátů

6.1.3 Návrh řešení na stabilitu počtu krutů

Postupné odstraňování závad (použití kvalitnějších komponentů) u vytipovaných kritických míst na L408, tak aby nedocházelo k mechanickému poškozování drátu.

Vzhledem ke známým problémům na lince je hlavním úkolem odstranit na lince 408 kritická místa:

A) Snížení rizik mechanického poškození drátů B) Zlepšení vedení souosostí vedení drátů

Pak lze je možné opět po ověření stability krutů v případě potřeby realizovat testování vlivu tepelného režimu linky 408.

6.2 Vliv mechanického poškození z linky 408 na počet krutů

Vyhodnocení zkoušek z linky 408 - průměr 1,1 mm a finální průměr 0,3 mm vyráběný z tohoto průměru na jemném tahu na skupině HBZ č.11 stroj 15/C.

Při mikroskopické kontrole na mechanické zkušebně bylo zjištěno, že na stojanu označeném 2/2 se vyskytují rýhy (obrázek 3.). Bylo rozhodnuto, že se provede odběr vzorků z tohoto stojanu a zkoušky mechanických vlastností. Pro srovnání se také odebral dobrý vzorek ze stojanu označeného 11/2, na kterém byly také provedeny mechanické zkoušky. Výsledky mechanických zkoušek jsou uvedeny níže (tabulka 1. – 5.).

(31)

21

Obrázek 3. Foto rýhy - průměr 1,1 mm, jakost C62D, pracoviště - linka 408

Tabulka 1. Výsledky mechanických zkoušek - Ø 0,3mm, první cívka 2/2-špatný stojan č.vz. E(GPa) Rp 0,1

(MPa)

Rp 0,2 (MPa)

Agt (%)

At (%)

Rm (MPa)

Fmax.

(N)

Rp0,2/Rm (%)

No (1,25)

Nk (100xd)

1 183 1783 1922 1,8 1,8 2020 142,8 95 47 37

2 177 1792 1918 1,7 1,7 2010 142,1 95 46 57

3 184 1791 1909 1,7 1,7 2004 141,6 95 45 76

4 180 1815 1917 1,5 1,5 1989 140,6 96 48 44

5 181 1794 1923 1,7 1,7 2019 142,7 95 39 77

střed 181 1795 1918 1,7 1,7 2008 142 95 45 58

Tabulka 2. Výsledky mechanických zkoušek - Ø 0,3mm, poslední cívka 2/2-špatný stojan č.vz. E

(GPa) Rp 0,1

(MPa) Rp 0,2 (MPa) Agt

(%) At

(%) Rm

(MPa) Fmax.

(N) Rp0,2/Rm

(%) No

(1,25) Nk (100xd)

1 173 1838 1938 1,7 1,7 2027 143,3 96 41 56

2 170 1858 1951 1,6 1,6 2012 142,2 97 44 46

3 181 1781 1917 1,7 1,7 2022 142,9 95 42 36

4 173 1844 1937 1,5 1,5 1985 140,3 98 40 41

5 179 1824 1936 1,7 1,7 2027 143,3 96 42 70

střed 175 1829 1936 1,6 1,6 2015 142,4 96 41 49

Tabulka 3. Výsledky mechanických zkoušek - Ø 0,3mm, první cívka 11/2-dobrý stojan č.vz. E

(GPa) Rp 0,1

(MPa) Rp 0,2 (MPa) Agt

(%) At

(%) Rm

(MPa) Fmax.

(N) Rp0,2/Rm

(%) No

(1,25) Nk (100xd)

1 180 1790 1917 1,7 1,7 2011 142,2 95 42 70

2 178 1795 1918 1,8 1,8 2015 142,4 95 44 74

3 192 1730 1897 1,6 1,7 2011 142,2 94 46 76

4 176 1808 1926 1,6 1,6 2002 141,5 96 43 70

5 177 1838 1939 1,9 1,9 2028 143,4 96 45 72

střed 181 1792 1919 1,7 1,7 2013 142,3 95 44 72

(32)

22

Tabulka 4. Výsledky mechanických zkoušek - Ø 0,3mm, poslední cívka 11/2-dobrý stojan č.vz. E

(GPa) Rp 0,1

(MPa) Rp 0,2 (MPa) Agt

(%) At

(%) Rm

(MPa) Fmax.

(N) Rp0,2/Rm

(%) No

(1,25) Nk (100xd)

1 190 1714 1877 1,7 1,7 1991 140,7 94 46 58

2 165 1841 1933 1,9 2 2008 142,0 96 45 50

3 178 1814 1918 1,8 1,9 2003 141,6 96 42 74

4 177 1810 1920 1,7 1,7 2001 141,4 96 47 64

5 179 1799 1912 1,5 1,5 1982 140,1 96 43 65

střed 178 1796 1912 1,7 1,8 1997 141,2 96 44 62

Tabulka 5. Střední hodnoty mechanických zkoušek Označení

cívek

E (GPa)

Rp 0,1 (MPa)

Rp 0,2 (MPa)

Agt (%)

At (%)

Rm (MPa)

Fmax.

(N)

Rp0,2/Rm (%)

No (1,25)

Nk (100xd)

E (GPa) první

cívka 2/2 špatný stojan

181 1795 1918 1,7 1,7 2008 142 95 45 58 181

poslední cívka 2/2 špatný stojan

175 1829 1936 1,6 1,6 2015 142,4 96 41 49 175

první cívka 11/2

dobrý stojan

181 1792 1919 1,7 1,7 2013 142,3 95 44 72 181

poslední cívka 11/2

dobrý stojan

178 1796 1912 1,7 1,8 1997 141,2 96 44 62 178

Mikroskopická kontrola finálních cívek:

Na vzorcích povrchu drátu ze stojanu 2/2 se vyskytovalo více rysek a působily hlouběji než rysky ze stojanu 11/2.

Dílčí závěr:

Výsledky mechanických a únavových vlastností u průměru 1,1 mm (linka 408), nevykazovaly výraznějších rozdílů, avšak z výsledků mechanických zkoušek finálního průměru 0,3 mm je patrný rozdíl v počtech krutů mezi stojanem 2/2 (špatný – zjištěné rýhy na povrchu drátu, již na peci 408), který měl nižší hodnoty počtu krutů a stojanem 11/2 (dobrý – nebylo zjištěno poškození drátu na peci 408).

(33)

23 7. Testování únavových cyklů a krutů

7.1 Cíl testování

Cílem testování únavových cyklů a krutů u problematických paketů 3, 17, 18, 19, 57, 59 byla optimalizace technologie, tzn. odzkoušení kvalitnějších průvlaků pro tažení drátů na jemné tažírně (tzv. mokrý tah), změna předtahu (C56/ 1.2 – 1.25 mm místo C62/1.1) pro paket 18 ke zlepšení plasticity drátů, nebo postupné zvětšování objemu dodávek vybraného VD dle přání zákazníka.

Poznámka: paket – sestava několika průměrů drátu tvořící lano.

7.2 Průběh testování

Prvním krokem byl sběr vzorků jednotlivých průměrů tažených lanových drátů ke zkoušení mechanických a únavových vlastností. Odběr vzorků probíhal v průběhu standardní výroby, což bylo příčinou, že se nepodařilo vždy otestovat vše dle stanoveného plánu. Z hlediska užitných vlastností při zpracování resp. slaňovaní drátu je zásadním parametrem kromě pevnosti hlavně hodnota počtu krutů.

Soupis testovaných paketů je uveden níže (tabulka 6.), stejně jako výsledky mechanických zkoušek jednotlivých průměrů v paketech (tabulka 7. – 9.)

(34)

24

Tabulka 6. Testované pakety

Číslo paketu Výrobní zařízení

Paket č.59 průměr 0,58 mm - 18 cívek Koch č.30

Paket č.17 průměr 0,63 mm - 2 cívky Koch č.24

Paket č. 17 průměr 0,30 mm - 27 cívek HBZ č.11

Paket č.3 průměr 0,58 mm - 90 cívek HBZ č.9

Paket č. 18 beze změny uhlíku

průměr 0,58mm - 9 cívek HBZ č.11

Paket č.18 změna uhlíku

průměr 0,47 mm - 54 cívek HBZ č.11

Paket č.18 změna uhlíku

průměr 0,28 mm -54 cívek HBZ č.9

Paket č.18 průměr 0,47 mm změna předtahu

průměr 1,25 mm - 54 cívek HBZ č.9

Číslo paketu Výrobní zařízení

testování průvlaků Redies

testování průvlaků Redies Paket č.18 průměr 0,58 mm

9 cívek HBZ č.11

Paket č.19 průměr 0,47 mm

36 cívek

HBZ č.11

Paket č. 19 průměr 0,35 mm

12 cívek HBZ č.11

(35)

25

7.3 Sumarizace výsledků

Tabulka 7. Výsledky mechanických zkoušek jednotlivých průměrů v paketech č. 3, 59, 57 Číslo

paketu Počet

cívek Ø

(mm) Pracoviště

stroj Jakost Nk

(100xd) Únava do lomu Únava do lomu

3 celkem

90 cívek

72 0,58

HBZ č. 9

4C,5C C72DP

x 53 min. 38 max. 62 rozpětí

24

Stroj č.4C Stroj č. 5C

x 364 min. 349 max. 392 rozpětí 43

x 415 min. 388 max. 433 rozpětí

45

9 0,58 HBZ č.9

4C C72D2-S

12

x 374 min.317 max.411 rozpětí 94

58

9 0,58 HBZ č.9

5C C72D2-S

x 51 min.44 max.59 rozpětí 15

--- ---

59 18 0,58 KOCH

č.30 C62D

x 68 min.57 max.74 rozpětí 17

57

6 0,55 KOCH

č.29 C62D

x 52 min.50 max.55 rozpětí 5

6 0,55 KOCH

č.29 C62D

57

1 z 1 vzorku 10zkouše

k na Nk

0,63 KOCH

č.24 C72DP

x 57 min. 51 max. 64 rozpětí 13

---

1 z 1 vzorku 10zkouše

k na Nk

0,63 KOCH

č.24 C72DP

5

---

(36)

26

Tabulka 8. Výsledky mechanických zkoušek jednotlivých průměrů paketu č. 17 Číslo

paketu

Počet cívek Ø

(mm) Pracoviště

stroj Jakost Nk

(100xd) Únava do lomu Únava do lomu

17 Otestován

komplet

9 0,52 KOCH

č.29 C32D

2 z každé

cívky 10zkoušek

na Nk

0,63 KOCH

č.24 C72DP

x 56 min. 53 max. 60 rozpětí 7

---

0,63 KOCH

č.24 C72DP

---

27 0,30

HBZ č.11 stroj 11C,

12C

C62D2-S

x 49 min. 38 max. 61 rozpětí 23

Stroj č. 11C x 1332 min. 1102 max. 1332 rozpětí 230

Stroj č. 12C x 1615 min. 1536 max. 1694 rozpětí 158 Stroj č. 11C

x 1475 min. 1321 max. 1618 rozpětí 297

Stroj č. 12C x 1599 min. 1494 max. 1756 rozpětí 262

(37)

27

Tabulka 9. Výsledky mechanických zkoušek jednotlivých průměrů v paketech - paket č. 18 (nové průvlaky), č. 19, č. 18 změna uhlíku

Číslo

paketu Počet

cívek Průměr Pracoviště

stroj Jakost Rm MPa Nk (100xd) Únava do lomu Únava do lomu

18 Nové průvlaky

Redies

9 0,58 HBZ č.11 C72DP

předpis 1870- 2120MPa

x 1940 min. 1910 max. 1990 rozpětí 80

Min. 31 x 41 min. 40 max. 43 rozpětí 3

54 0,28 HBZ č.9 C62D2-

S

předpis 1870- 2120MPa

120

nejsou předepsány

x 33,6 min. 22 max. 42 rozpětí 20

x 2285 min. 1846 max. 2452 rozpětí 606

x 2228 min. 1744 max. 2749 rozpětí 1005

54 0,47 HBZ č.11 C62D

předpis 1570- 1750MPa

150

nejsou předepsány

x 56,7 min. 44 max. 124 rozpětí 80

19

36 0,47 HBZ č.11 C62D

předpis 1570- 1750MPa

x 1645 min. 1610 max. 1670 rozpětí 60

netestováno drát již byl vyroben

12 0,35 HBZ č.11 C52D

předpis 1570- 1750MPa

x 1657,5 min. 1580 max. 1700 rozpětí

120

x 56,1 min. 51 max. 60 rozpětí 9

stroj 12/C x 1134

min.

1020 max.

1320 rozpětí

300

stroj 12/C x 1406

min.

1102 max.2201

rozpětí 1099

stroj 11/C x 1079 min. 968

max.

1159 rozpětí

191

stroj 11/C x 1120

min.

758 max.

1494 rozpětí

736