ZÁVĚREČNÁ PRÁCE BAKALÁŘSKÉHO STUDIA

Vysoká škola báňská - Technická univerzita Ostrava Fakulta metalurgie a materiálového inženýrství Katedra automatizace a počítačové techniky v metalurgii

ZÁVĚREČNÁ PRÁCE BAKALÁŘSKÉHO STUDIA

Automatizace skladování, vážení a dopravy surovin

2012 Lihotzký Tomáš

2

3

4

5

6 Poděkování

Chtěl bych tímto poděkovat vedoucímu bakalářské práce panu doc. Ing. Jiří Davidovi Ph.D za jeho cenné rady a vstřícný přístup při poskytování informací, nezbytných pro vypracování této bakalářské práce a firmě Futurpol s.r.o. za použití projektových informací.

7

ABSTRAKT

Lihotzký Tomáš. Produktivní projekt Automatizace skladování, vážení a dopravy surovin: bakalářská práce. Opava:

VŠB – Technická univerzita Ostrava, Fakulta metalurgie a materiálového inženýrství,

Katedra automatizace a počítačová technika v průmyslu 2012, Vedoucí práce: doc. Ing. Jiří David Ph.D.,

Bakalářská práce stručně popisuje projekt, jehož cílem je dosažení vyšší produktivity práce s nasazením automatizace technologických procesů na výrobních linkách na výrobu trvanlivého pečiva. V úvodním teoretickém základu popisuje základní pojmy s ohledem na produktivitu v obecné rovině, její výpočet, realizace a dosažení. Dále obsahuje analýzu a rozbor současné situace ve světě s ohledem na snižování nákladů a zvyšování konkurenceschopnosti výrobních společností. Následuje popis výrobní společnosti, její struktura, výrobní program a popis výrobní technologie.

Další část analyzuje současný stav výrobních linek na konkrétní technologii, návrh řešení včetně implementace a vyhodnocení.

Klíčová slova: produktivita, automatizace, analýza,

English

The Bachelor´s Thesis describes a project whose goal is achieving higher productivity of labour through the use of automation of technological processes in production lines producing biscuits. The introductory theoretical part describes the basic terms focused on productivity in general, its calculation, realization and accomplishment. It also includes an analysis and study of the current situation in the world with regard to cost savings and increasing the competitiveness of manufacturing companies. The following part describes the manufacturing company, its structure, program of production and it also describes the technology. The last part of the Bachelor’s Thesis analyses the current state of production lines using the technology in question, suggested solutions, including the implementation and evaluation.

Keywords: productivity, automation, analysis

8

Seznam použitých zkratek:

AR - (appropriation request) – požadavek na uvolnění investic Batch - dávka

BCG - konzultační a poradenská společnost v oblasti udržení si konkurenční výhody Bob -(Best of best) – název projektu fy Kraft pro odhalování potenciálu produktivit Bottleneck - úzké místo – nejpomalejší část výrobního procesu (stroj, člověk

technologie)

Ergonomie - vědní obor, který komplexně a systémově řeší systém člověk – technika – prostředí s cílem optimalizovat psychicko-fyzickou zátěž člověka

FMEA - metoda určena pro zjišťování, hodnocení rizik a jejich minimalizaci Layout - rozmístění (schéma)

OEE - Overall Equipment Effectiveness – celková efektivita zařízení Semifinish - rozpracovatelný výrobek (polotovar)

SDR - sanitary design – procedura týkající se konstrukčních vlastností zařízení s ohledem na hygienické požadavky společnosti Kraftfoods

SKU – stock keeping unit -jedinečný kód typicky používaný obchody a obchodníky, který popisuje a označuje produkt. Obvykle se jedná o řetězec písmen a čísel, které mají určitý význam

Traceability

-

5S - je metodika, jejímž cílem je zlepšit v organizaci pracovní prostředí a ergonomii pracoviště

9

Obsah

Poděkování ... 6

Seznam použitých zkratek ... 8

Obsah ... 9

I.. Teoretická část ... 11

Úvod ... 11

1. Produktivita ... 12

1.1. Vysvětlení pojmu ... 12

1.2. Jak zjistit produktivitu? ... 13

1.3. Výpočet produktivity ... 14

1.4. Co ovlivňuje produktivitu? ... 15

1.5. Týmová práce ... 15

1.6. Překážky k docílení produktivit ... 16

1.7. Průmyslové inženýrství ... 16

1.8. Význam produktivity ve společnosti Kraftfoods ... 17

1.9. Co je vlastně 5S? ... 17

1.9.1. Pilíře 5S ... 18

1.10. Ergonomie ... 19

1.11. Stupeň automatizace ... 20

1.11.1 Formulace cílů a efektivnosti řízení ... 20

1.12. FMEA jako výstup spolehlivosti a udržení OEE ... 21

1.12.1 Princip FMEA ... 22

2. Historie a popis současného stavu ... 23

2.1. Historie závodu ... 23

2.2. Popis závodu ... 25

2.3. Popis technologií ... 25

II. Praktická část ... 28

3. Celková analýza ... 28

3.1. Proces ... 28

3.2. Obsazení linek ... 28

3.3. Vstupy ... 30

3.4. Výstupy ... 31

3.5. Celková fyzická zátěž ... 32

3.6. Finanční analýza ... 33

3.6.1. Postup výpočtu ... 33

3.6.2. Požadavek na investice ... 35

4. Návrh technického řešení ... 36

4.1. Model systému ... 36

4.2. Řízení ... 38

4.3. Funkce ... 39

4.4. Archivace ... 39

10

4.4.1. Možnosti programu ... 40

4.5. Přesnosti ... 40

4.6. Postup aplikace FMEA ... 42

5. Závěr... 44

Seznam použité literatury ... 45

Seznam obrázků ... 46

11

Úvod

Se zvětšující se konkurencí na trhu se snaží moderní výrobní společnosti v co největší míře zaměřit na zvyšování efektivity výroby a snižování nákladů a ztrát. Tím získává co nejlepší postavení na trhu a je konkurence schopným podnikem.

Bakalářská práce pojednává o snižování nákladů investováním do produktivních projektů s ohledem na automatizaci technologických procesů v závodě Opava, společnosti Opavia-LU, s.r.o. V tomto závodě zastávám funkci projektového vedoucího v odboru kontinuálního zlepšování, proto jsem si vybral vlastní projekt pro mou bakalářskou práci. Z mých dosavadních projektů je tento největší, co se týče investic s ohledem na rozsah a očekávaný dopad.

S neustálými zvyšujícími se náklady ve světě, které bývají obtížně redukovatelné z pohledu návratnosti, jako jsou fixní náklady na vstupní materiály, energie, dopravu surovin, společnost vede k uvolnění investic pro automatizace technologických procesů a to z pohledu snižování mzdových nákladů (zvyšování produktivity).

Cílem této práce je prezentovat projekt komplexní modernizace technologie pro skladování, vážení a dopravu ve společnosti Opavia-LU, s.r.o využívající řízení systémů s použitím PLC a moderních prvků řídicích systémů s cílem dosažení vyšší produktivity procesu.

V teoretické části popisuji produktivitu, jakožto prostředek snižování nákladů na výrobu finálních produktů, dále potřebou těchto aktivit s ohledem na vývoj současné situace ve světě.

V praktické části se zabývám historii technologického procesu, analýzou dané technologie, finanční analýzy, návrhy technického řešení a podružné přínosy projektu.

V závěru hodnotím dosažené výsledky a jejich přínos k dalším možným potenciálům z pohledu zlepšování na dalších navazujících technologiích.

12

1. Produktivita

1.1. Vysvětlení pojmu

Boj o „vyšší produktivitu“ neměl pro české firmy nikdy většího významu než dnes. Průmyslové podniky i společnosti zabývající se službami hledí tváří tvář sílící konkurenci a větší potřebě využívat zdroje efektivněji. Vysoká produktivita je proto dnes všeobecně chápána jako rozhodující faktor, který umožní podnikům přežít v rámci evropského a světového trhu. V souvislosti s požadavkem na vysokou jakost, kterou chápeme jako integrální součást definice produktivity, je nutné připomenout, že úspěch při zvyšování produktivity zajišťuje dosažení vysoké jakosti při nejnižších nákladech.

Řízení produktivity se tak stává novou strategií podniků.

Zvyšování produktivity je nejenom v období krize a recese otázkou bytí a nebytí mnohých podniků a společností.

Všichni zainteresovaní se shodnou v jednom – produktivita musí neustále stoupat. Možný vývoj produktivity v našich podmínkách přibližuje obr. 2, který ilustruje vývoj produktivity ve východních a západních spolkových zemích SRN.

Vzhledem k tomu, že Česká republika je v oblasti investic stále daleko za úrovni investic ve východní části Německa, zbývá zřejmě méně možností, jak produktivitu co nejrychleji zvyšovat. [1]

Obr. 1. Spouštěcí síly pro zvyšování produktivity

13

1.2. Jak zjistit produktivitu?

Nejjednodušší vzorec pro měření produktivity práce je obecně určen podílem výstupů a vstupů. V praxi se tento ukazatel definuje jako účetní přidaná hodnota (tedy jako suma výkonů) na jednoho zaměstnance.

Vzoreček by tedy vypadal následovně: produktivita práce = [příjmy - (výdaje + režie + odpisy + úroky + personální náklady)]: průměrný počet zaměstnanců.

Produktivita práce je údaj, který lze měřit v přepočtu na zaměstnance a zároveň ji lze sledovat na podnikové úrovni. Na rozdíl od některých jiných ukazatelů výkonu podniku tak lze vysledovat změnu produktivity práce napříč organizací, v jednotlivých odděleních, u jednotlivých pracovníků apod. Tento vzorec samozřejmě nelze použít pro každou kategorii zaměstnanců.[1]

průměrný počet zaměstnanců Produktivita práce =

Příjmy – (výdaje + režie + odpisy + úroky + personální náklady) Obr.2. Porovnání produktivity východních zemích SRN (odhad z 90. let přepočítáno na

100% západních zemích SRN)

14

1.3. Výpočet produktivity

Celková produktivita – Totální produktivita TP

TP = =

Totální faktor produktivity TFP (vhodné používat při hodnocení procesů ve, kterých se intenzivně využívá pracovní síla a kapitál)

TFP = =

Legenda:

HV = hotové výrobky PC = prodejní cena

RV = rozpracované výrobky PR = % rozpracovatelnosti

OST = ostatní příjmy PS = náklady na pracovní sílu

M = materiálové náklady K = kapitálové vstupy

E = spotřeba energií Tch = náklady na technologii

V = náklady na vývoj Ad = náklady na administrativu

T = náklady na trénink Q = náklady na jakost[2]

Výpočet konkrétní produktivity tohoto projektu je uveden v kapitole „Finanční analýza“.

celkový měřitelný výstup celkové měřitelný vstup

(HVxPC)+(RVxPRxPC)+OST PS+M+K+E+Tch+Ad+T+Q

pracovní síla + kapitál Celkový měřitelný výstup

PS+K

(HVxPC)+ RVxPRxPC)+OST

15

1.4. Co ovlivňuje produktivitu?

Produktivita je přímo i nepřímo ovlivňována celým spektrem faktorů vně i mimo podnik. Patří mezi ně například:

 Pracovní postupy a metody;

 Kvalita strojního zařízení;

 Využívání kapitálu;

 Úroveň schopností pracovní síly;

 Systém hodnocení a odměňování;

 Úroveň metod průmyslového inženýrství;

 Stav národního hospodářství a ekonomiky;[3]

1.5. Týmová práce

Týmová práce je jeden z prostředků k dosažení rychlého a efektivního výsledku řešení. Za přítomnosti členů z různých odborů jako je kvalita, údržba, inženýrink, personální se postup a návrh řešení časově zkracuje a to díky paralelnosti řešení jednotlivých úkolů. Týmová práce je kloubícím prvkem při zavádění metod pro zlepšování podnikových procesů a zároveň k dosažení cíle.

Důvody vedoucí k zavádění týmu:

 Nedostatečná komunikace mezi lidmi a skupinami v podniku;

 Nutnost změny návyku a názorů zaměstnanců;

 Různorodá povaha a schopností lidí, které jsou důležité pro budování týmu;

 Začlenění pracovníků, kteří přinesou pro daný cíl užitek;

 Týmy přinášejí lidem vyšší uspokojení z práce;

V podniku existují dva základní druhy týmu. Prvním jsou procesní týmy neboli řídící týmy. Tím druhým jsou týmy procesní, které se zabývají změnami a inovacemi v podniku.[4]

16

1.6. Překážky k docílení produktivit.

Každý projektový vedoucí má bohaté osobní zkušenosti s problémy, které zobrazují elementy bránicí změnám. Mnozí pracovníci, kterých se dotýká buď jen okrajově práce na řešení zvyšování produktivity, často zastávají postoje typu:

 …co jsou to zase za novoty?“;

 …to už tady bylo“;

 …nejdříve potřebujeme vyřešit současné (chronické) problémy“;

 …teď není čas, máme jiný projekt“;

 …zase je to podle teorie“;

 … to nebude fungovat“;

 …co za to?;

 …to se nezaplatí“;

1.7. Průmyslové inženýrství

průmyslové inženýrství je mladý multidisciplinární obor, který řeší aktuální potřeby podniků v oblasti moderního průmyslového managementu. Kombinuje technické znalosti inženýrských oborů s poznatky z podnikového řízení a jejich pomocí racionalizuje, optimalizuje a zefektivňuje výrobní i nevýrobní procesy.

Systematicky se zabývá metodologií orientovanou na projektování, plánování, zavádění a zlepšování průmyslových procesů (nejen výrobních) a implementační schopnost v oblasti inovací s cílem zajistit jejich vysokou efektivitu a konkurenceschopnost.

Do praxe se aplikuje prostřednictvím projektů orientovaných na efektivnější fungování integrovaných a komplexních systémů lidí, informací, strojů, materiálů a energií s cílem zabránit jejich plýtvání a dosáhnout co nejvyšší produktivity.

Průmyslové inženýrství lze chápat jako hledání cesty, jak jednodušeji, kvalitněji, rychleji a levněji vykonávat a řídit podnikové procesy.

17

1.8. Význam produktivity ve společnosti Kraft Foods

Reakce na prohlubující recesi dává motivaci firmám hledat úspory na nákladech v jakékoli oblasti. Jednou z nich je již zmiňovaná produktivita práce, kde se nejvíce zaměřuje na automatizaci technologických procesů (záměna lidské manipulace za automatizovanou či robotickou). Dostatek uvolněných investic dává možnosti instalovat nejmodernější zařízení a stále se rozvíjející technické zlepšování v duchu automatizace technologických procesů a postupů. Tyto investice jsou uvolněny na základě finanční analýzy a vypracováním AR (appropriation request). Výsledek analýzy zobrazuje podíl potřebných investic a dosažených úspor za rok, které jsou vypočítávány odborem kontrolingu.

Nejenom investicemi do modernizací automatizací se může dosáhnout produktivita, ale taky dalšími metodami zvyšujícími efektivitu práce. Metody, které se používají ve společnosti jsou metoda 5S a Lean Six sigma.

1.9. Co je vlastně 5S?

Metodika 5S vznikla, stejně jako většina dnes používaných tzv. best practices a s cílem zlepšit pracoviště ve všech směrech. Organizace pracoviště je důležitou součástí kultury firmy. Továrny jsou jako živé organismy. Nejzdravější organismy se pohybují a mění v pružném vztahu ke svému okolí. Ve světě podnikání se potřeby zákazníků neustále mění, jsou nepřetržitě vytvářeny nové technologie a na trh vstupují generace a generace nových výrobků. Mezitím prodejcům každoročně narůstá konkurence, jelikož se firmy snaží vyrábět čím dál náročnější výrobky za nižší náklady.

Z těchto důvodů musí podniky hledat nové způsoby pro zajištění svého přežití v měnícím se podnikatelském prostředí. Musí tedy opustit stará organizační schémata návyky, které už neplatí a přijmout nové metody vhodné pro danou dobu.

Důkladné zavedení pěti pilířů 5S je začátkem pro rozvoj zlepšovacích činností zajišťujících přežití firmy. A přežití firmy je samozřejmě nezbytné pro zachování pracovních míst zaměstnanců.[5]

18 1.9.1.Pilíře 5S

Slovo „pilíř“ se používá jako metafora pro vyjádření jednoho ze skupiny strukturálních prvků, které společně podporují strukturální systém. V tomto případě pět pilířů podporuje systém zlepšování v naší společnosti.

Pět pilířů je definováno jako třídění, nastavení pořádku, lesk, standardizace a zachování (Obr. 3.) Jelikož tato slova začínají v japonštině (i angličtině) písmenem S, jsou také označována 5S. Dvěma nejdůležitějšími prvky jsou třídění a nastavení pořádku. A na nich závisí úspěch zlepšovacích činností.[5]

Mezi typické přínosy plynoucí z aplikace metody patří především úspora pracovního prostoru o 20 - 40%, snížení zásob na pracovišti o 80%, zlepšení kvality o 10 - 20%, zkrácení času na hledání o 30%, zkrácení montážních operací o 10% a v neposlední řadě výrazné zlepšení podnikové kultury [6].

1.1.

Produktivita se dnes neprojevuje faktorem změny a to okamžitým snížením nákladů a dosažení cíle, ale každá činnost z pohledu produktivity má dlouhodobější

Obr. 3. Vizualizace 5S 1.Ukliď

SEIRI = setřídění - odstraň vše přebytečné z pracoviště

2. Uspořádej

SEITON= systematizace - ulož každý předmět na své místo

3.Čisti a kontroluj SEISO = čištění

- jistota na pracovišti, jako vyšší kvalita práce

4. Standardizuj, nastav pravidla SEIKETSU = standardizace

- vytvoř, nebo použij již zavedené standardy

5. Dodržuj svá pravidla!

SHITSUKE = sebedisciplína - dodržuj standardy na pracovišti

19

účinek v různých směrech. Jedním z takových směrů je i bezpečnost práce, kde se můžeme potkat se snižováním rizik, které mají vliv na škody způsobené poškozením zdraví či majetku společnosti. Tohle je chápáno jako vedlejší pozitivní vliv všech dosažených produktivit

1.10. Ergonomie

Jedním z těchto vedlejších přínosů projektu je zlepšení manipulace s břemeny z pohledu ergonomie. Ruční manipulace, zejména zvedání břemen je jednou z nejčastějších příčin úrazu a poškození páteře. V prevenci bolestí zad lze uplatnit jednak ergonomické zásady spojené s manipulací (bezpečné techniky manipulace, doporučované limity hmotnosti břemen apod.) jednak ergonomické zásady spojené s uspořádáním pracoviště.

Poškození páteře v důsledku ruční manipulace břemen je stále aktuální. Dokonce se odhaduje, že až 50% poškození páteře v průmyslu je způsobeno manipulací s břemeny, a to nejčastěji zvedáním břemen. Nařízení vlády č. 361/Sb.2007 definuje limity pro zvedání břemen a to pro muže 30 kg pro časté a 50kg pro občasné zvedání. U žen je limit 15kg pro časté a 20kg pro občasné zvedání (manipulační techniky, systém zvedání břemen, výška pracovní roviny).[7]

Již při navrhování pracoviště byly vytipovány nejrizikovější činnosti spojené s manipulací. Následně byla stanovena opatření k jejich minimalizaci.

1. S dodavateli surovin dohodnuta hmotnost 1 balení suroviny max. 15 kg;

2. Přenášení břemene z palety k zásobníku ve stejné výškové úrovni (90 cm);

3. Proškolení operátorů ze správné manipulace s břemeny;

4. Nákup elektrického nůžkového paletového vozíku pro zvednutí materiálu do požadované úrovně;

5. Použití bezpečnostního nože k otevírání pytle se surovinou;

Výsledkem je odstranění manipulace s břemeny pro operátory na všech linkách a zrušení či přesunutí manipulace jen na obsluhu systému. Ta má díky ergonomicky vhodně navrženému pracovišti činnost značně ulehčenou.

20

1.11. Stupeň automatizace

1.11.1. Formulace cílů a efektivnosti řízení

Zpravidla se jedná o soubor různých technických a ekonomických ukazatelů, které opět mohou působit protichůdně. Při stanovení cíle jsou požadavky vztaženy na strukturu, chování soustavy a možnosti realizace.

Je nutno určovat:

• z hlediska základní funkce řízení procesu, které je možno stanovit buď z konstrukčních hledisek při projektu soustavy nebo z vlastností již existujících zařízení.

V obou případech je nutno stanoviti omezující podmínky;

• z hlediska požadavků na chování řízené soustavy tak, aby bylo řízení co nejlepší (optimální) a dodržet soubor omezení;

• požadavky na strukturu řídicího systému - lze určit podmínky realizace algoritmu řízení;

Dle těchto aspektů se stanovuje úroveň řízení (stupeň automatizace). Zde hrají roli ekonomická hlediska a technická hlediska;

Ekonomická hlediska a technická hlediska pro stupeň automatizace, např.

pracnost, cena na jednotku hrubé výroby, spotřeba surovin na jednotku výroby.

Na (obr. 4.) jsou různé křivky pro různé technologické procesy a je nutno navrhovat stupeň automatizace. Návratnost vynaložených prostředků by měla být 3-5 let a neustále se zkracuje. Při výpočtu návratnosti se uvažují tyto okolnosti:

• přínosy realizované automatizací vztažené na jednotku výroby nebo času;

• náklady na vybudování systému;

• náklady na výzkum;

• náklady na údržbu;

• předpokládaná doba životnosti;

• předpokládaný čas prostojů;

• počet realizovaných systémů;[8]

21

1.12. FMEA jako výstup spolehlivosti a udržení OEE

Z důvodu velkého významu automatizace, která jak již bylo zmíněno, pokrývá obsluhovatelnost 5 linek, je nutné mít systém v bezproblémovém stavu a předejít veškerým mimořádným stavům a mít popsány postupy pro jejich rychlé odstranění.

Proto bylo přistoupeno k vyhotovení FMEA analýzy.

FMEA je zkratkou z anglického Failure Mode and Effects Analysis, která se do češtiny překládá jako analýza způsobů a důsledků poruch. Verzí překladu je více, např.

analýza možností vzniku poruch a jejich následků, analýza druhů poruch a následků a další.

FMEA je metodou určenou pro zjišťování, hodnocení rizik a jejich minimalizaci.

Tato metoda pro analýzu rizik se provádí týmově a obvykle ve fázi plánování výrobku nebo procesu výroby. Může však být využita i při modifikacích stávajících výrobků nebo procesů výroby. Použití může být i na jiné procesy než výrobní, kde je třeba se zabývat analýzou rizik. Tím se oblast jejího nasazení dostává i mimo oblast průmyslové výroby.

Odhady tvrdí, že pomocí metody FMEA je možné odstranit 70 – 90% možných chyb, a tedy potenciálních rizik.[9]

Obr. 4. Vizualizace stupně automatizace [Autor:VSB Ostrava, katedra APTP, scripta ATP]

22 1.12.1Princip FMEA

Princip této metody je založen na kvantifikaci četnosti poruch, jejich závažnosti a snadnosti jejich detekce:

1. Nejprve je potřeba najít možné poruchy a:

 Určit následky těchto poruch a tyto ohodnotit podle závažnosti;

 Určit příčiny těchto poruch a tyto ohodnotit podle četnosti výskytu;

 Určit kontrolní mechanismy, jak těmto poruchám zabránit a tyto ohodnotit podle pravděpodobnosti úspěchu těchto mechanismů zabránit určeným poruchám;

2. Z těchto tří parametrů se pak násobením vypočítá tzv. koeficient rizika, jenž nám po seřazení určí ty poruchy, na které je potřeba se zaměřit.

3. Následně se pro stanovené poruchy stanoví způsob, jak jim předejít a celá analýza se může znovu spustit – tentokrát k ohodnocení efektivnosti stanovených opatření zabránit poruše a nalezení nových rizikových poruch.[9]

23

2. Historie a popis současného stavu 2.1. Historie závodu

Theodor Fiedor - opavská rarita

První cukrovou oplatku upekl v 19. století soukeník Kaspar Fiedor. Jeho syn Theodor později tuto oplatku dovedl k dokonalosti a zautorizoval ji. Na počest těchto dvou pánů dnes nejstarší opavská cukrovinka nese název - Fidorka! Kaspar Fiedor žil tehdy obyčejný soukenický život v Opavě, kde bydlel ve skromném domku se svou manželkou a synem Theem. Výrobou oplatků si vlastně za začátku pouze přivydělával.

Lidem jeho cukrovinky velmi chutnaly a dlouho Kaspara přemlouvali, aby si v Opavě otevřel své vlastní pekařství. Kaspar nátlaku nakonec podlehl a své soukenické řemeslo navždy pověsil na hřebík. Po smrti Kaspara Fiedora převzala výrobu oplatků jeho žena Amálie a syn Theo. Ten se v té době učil knihovnictví a dokonce si v Opavě založil i svou vlastní knihovnickou živnost, která ho do otcovy smrti dobře živila. Do roku 1880 společně s matkou provozovali malé rodinné pekařství v nově zakoupeném městském domě, kde vyráběli mimo oplatek také sušenky a perníčky. V onom roce 1880 Theo i s matkou svolili ke strojové výrobě oplatků v továrně a oplatky i sušenky se začalz vyrábět v pekařských pecích.[10]

Obr. 5. Dobové fotografie závodu [Autor: KOLEKTIV OPAVIA-LU, OPAVA, Prezentace historie závodu, 2010]

1810 1914 - 1931

1958

24

V roce 1887 zahynul i Theodor, avšak budoucnost firmy převzala do svých rukou Theova manželka Marie. Ta se v podnikání pohybovala velmi zdatně a vybavila továrnu novými stroji i lepším sortimentem. Poptávka převyšovala nabídku, ale tovární objekt na Masařské ulici již nedostačoval a z územního hlediska neexistovala perspektiva na jeho rozšíření. Rozhodla se proto v r. 1901 pro přemístění výroby na Olomouckou ul. č. 8. Od roku 1901 stojí slavná továrna Fiedor na Olomoucké ulici v Opavě, a to až dodnes. Marie měla s Theodorem tři syny. Dva z nich v podnikatelské činnosti pokračovali. Nejmladší Oskar Fiedor převzal po smrti své matky v roce 1917 vedení celé firmy. Továrna přežila světové války a dodnes je velmi prosperující.

Výroba, doprovázená mnoha změnami, pokračovala až do r. 1997, kdy došlo k jejímu přestěhování do zcela nového výrobního areálu ve Vávrovicích. [10]

V roce 1999 se podnik se stal součástí skupiny Danone group. Od 1. ledna 2000 společnost užívá jméno Opavia-Lu, s.r.o.

Významným mezníkem v historii závodu byl rok 1995, kdy bylo představenstvem akciové společnosti rozhodnuto o výstavbě nového závodu na zelené louce v Opavě Vávrovicích.

Výstavba byla zahájena v červnu 1996 a stavebně včetně kolaudace byl objekt dokončen v listopadu roku 1997.

Obr. 6. KOLEKTIV OPAVIA-LU, OPAVA, Prezentace historie závodu, 2010.

25

Současně s výstavbou probíhala instalace technologie – výrobních linek a již v měsíci červenci 1997 byla zahájena výroba na prvních dvou linkách- lince HAAS na výrobu Zlatých oplatek a lince APV na výrobu sušenek Disko. Postupně byla výrobní hala doplňována o další transferované linky ze starého závodu, závodu LS Lomnice nad Popelkou a závodu Zora Olomouc.

Naposledy došlo k velkým změnám v roce 2007 - Opavia-Lu s.r.o. se stává součástí nadnárodní společností Kraft Foods.

2.2. Popis závodu

V současné době je v závodě Opavia Opava instalováno 11 výrobních linek na výrobu trvanlivého pečiva. Závod je dělen pomyslnou dělicí čarou prostřednictvím středové dopravní cesty na dvě základní technologie a to výrobu sušenek a oplatek.

Linky jsou postaveny tak, aby technologie linek navazovaly v linii za sebou. Produkty jsou vyráběny kontinuálně bez přerušení technologického procesu od prvního kroku nadávkování surovin ze sil až do založení finálního výrobku na paletách do expedičního skladu. Produkt zvaný „Fidorka“ je jediným který, je vyráběn nejdříve jako „semifiniš“

a poté je dále na jiné lince zpracováván jako hotový výrobek.

Obr. 7. Schéma závodu

Biscuit zone Wafer

zone

ADMINISTRATION MAIN T

WRAP FG

PRE PA R A T IO N Z O N E

ST O RA G E A RE A W A ST E O FFICE S

26

2.3. Popis technologií

V rámci mého projektu se budu zabývat automatizací technologického procesu na sušenkových linkách a to, na technologickém uzlu výroby těst. Konkrétně se týká skladování, vážení a dopravy makro a mikro surovin do koncových míst představující míchací stroje pro výrobu těst. Projekt pokrývá potřebu dávkování surovin na 5 výrobních linek (viz. obr. 8). Na těchto linkách je již doprava a dávkování některých ingrediencí potřebné pro výrobu těst automatizovány a to zejména velkoobjemové suroviny jako je mouka, cukr, tuk, kakao apod., Jejich vážení a doprava je řízena podobným systémem pracujícím na odlišném principu. Ostatní ingredience jsou ručně navažovány a dopravovány do míchacích strojů. Dle receptury jsou suroviny dávkovány do vodní emulze (malý homogenizátor s míchadlem), nebo do hlavního míchacího stroje (typu Z), který homogenizuje všechny suroviny do zpracování finálního těsta, které je dále zpracováváno v dalších krocích technologického procesu výroby pečivárenských výrobků tzv. snacků. Následujícím krokem po výrobě těst je lisování a tvarování výlisků tvarovacími stroji nebo 3 stupňovými válcovacími stolicemi.

Vytvarovaný výlisek poté vstupuje do 3 až 4 stupňových plynových pecí s nepřímou konvekcí. Pece pro výrobu oplatek používají pece s formami s přímým působením horkých spalin.

Po upečení a dosažení správných rozměrů finálního korpusu vstupují tyto korpusy do fáze plnění před vyrobenými náplněmi nebo do fáze máčení v čokoládách.

Existují i výrobky, kdy se již balí již samotný korpus jako finální produkt. Nakonec všechny výrobku vstupují do poslední fáze a to balicí sekce a paletizace.

Obr. 8. Výrobní linky závodu [Autor: vnitřní zdroj Opavia-LU s.r.o.]

27

V závodě se v dnešní době vyrábí na cca 250 SKU (vzorek portfolia viz. obr.9) a další přibývají a to z důvodu instalace nových linek s novými produkty. Dále je počet SKU ovlivňován se poptávkou všech zemí v rámci Evropy o rozdílné formáty balení za cílem uspokojit všechny potřeby zákazníků (familypack, různý počet singl výrobků v konečném spotřebitelském balení apod.). To vše, ale za limitujících kapacit strojů, linek nebo samotných technologií.

Obr. 9. Portfolio výrobku společnosti Opavia -LU s.r.o, závod Opava [Autor: vnitřní zdroj Opavia-LU s.r.o.]

28

3. Celková analýza

Do projektu je zahrnuto 5 výrobních linek na výrobu sušenek a to linka APV, Vuurslag, WP1, WP2 a Imaforni. Dle technologického postupu je zhotovována hlavní komodita (těsto) pro výrobu finálního korpusu. Dále se „korpus“ používá buďto jako polotovar pro finální produkt nebo také jako samotný finální produkt v technologickém kroku pečení.

3.1. Proces

Analýza procesu se skládá z 3 hlavních rozborů a to ze vstupů (3.3.), do kterých zahrnujeme suroviny vstupující do procesu výroby, obsazení operátory jednotlivých pracovišť, kteří se vstupy ručně manipulují (3.2.), a na konec výstupy (3.4.) jako přesnost z pohledu množství a doby dodání do koncových míst systému.

3.2. Obsazení linek

Na těchto výrobních linkách pracuje dohromady 8 operátorů, kteří manuálně navažují a dopravují suroviny dle recepturního listu do určených koncových míst.

Jednou z mnoha analýz byla i analýza současné využitelnosti operátorů pro sestavení modelu, který je potřebný pro výpočet finanční návratnosti projektu. Pro ilustraci jak bylo dosaženo prezentovaných výsledků analýzy popisuji měření využitelnosti operátorů na lince APV a Vuurslag.

Popis jednotlivých činností je zobrazeno na obr. 10. a ihned přepočteno na procenta využitelného času jednotlivého operátora. Jedná se o procentuální vyjádření přidaných hodnot a nepřidaných hodnot činností operátorů.

29

Měření se provádí systémem jeden pozorovatel na jednoho operátora s měřením jednotlivých pracovních úkonů (například Aktivita A: ruční manipulace se surovinou – přidaná hodnota, Aktivita B: čekání – nepřidaná hodnota apod.). Veškeré pozorování je následně zapsáno do excelového souboru a automaticky vypočteno v procentuálním vyjádření.

V grafu je zobrazena celková doba přidané hodnoty a nepřidané hodnoty.

Jednotlivé pozorované operátory můžeme v dalším grafu seřadit vedle sebe a určit směr hledání potenciálu v souvislosti s nutnými návrhy zlepšení jednotlivých kroků procesů.

Obr. 10. Tabulka přidaných a nepřidaných hodnot činností operátora [Autor: BCG & Opavia team - Bob 2009]

Obr. 11. Graf simulace produktivity [Autor: Lihotzký Tomáš & Opavia team - miniBob 2011]

30

3.3. Vstupy

Na základě používaných receptur je nutné vytipování surovin, které by byly vhodné zařadit do úzkého výběru pro automatizaci. Jedním z kritérií je frekvence výskytu surovin ve všech recepturách. Druhým kritériem je největší objem daných surovin. Bylo dosaženo výběru surovin, které se vyskytují nejčastěji. Dále jsou uvedeny suroviny, které jsou jedinečné v recepturách, ale spotřebovávají se ve velkém objemu a bylo rozhodnuto, že je nutné zařadit je do výběru. V níže uvedené tabulce (obr.12) jsou již vybrané suroviny, které nám vyjadřují vstupy do systému.

Obr. 12. Tabulka výběru vstupních surovin

31

3.4. Výstupy

Z pohledu technologického postupu je nutné definovat koncové místa pro stanovení výstupů systému. U některých linek se vyskytují 2 koncové místa pro dodávku surovin, v různých technologických krocích, ale není nutné je pokrývat ve stejném čase. Vždy je ale nutné dodržet stanovený interval s časovou tolerancí dodávky pro výrobu jednotlivých batchů (viz. Timming).

Výše uvedenou analýzou se definovaly potřebné vstupy a výstupy nutné pro výpočet kapacity a návrh konstrukce systému. V níže uvedené tabulce jsou veškeré data pro výpočet algoritmu a kapacit systému z pohledu času. V tabulce jsou všechny receptury daných linek, intervaly výroby jednotlivých batchů těst, frekvence, počet surovin v dávce na jeden batch těsta, množství jednotlivé suroviny popř. tolerance.

Každá linka má svou výrobní kapacitu (kg/h) a je třeba zajistit včasné navážení a dopravu do koncového místa. Proto v tabulce jsou uvedeny výše uvedené parametry

Obr. 13: Vzorek dat pro návrh výstupních veličin

32

3.5. Celková fyzická zátěž

Dalším analýzou je výpočet celkové fyzické zátěže operátora, který bude manipulovat se všemi surovinami z důvodu plnění systému surovinami dovezených na centrální úložiště navrhovaného systému.

Výpočet je sestaven z množství, které je v receptuře každé linky v největším množství je a vynásobeno počtem dávek za 8 hodin. Dále je uvedeno procentuální vyjádření poměru skutečného manipulovaného množství, vůči maximálního množství povoleného legislativou.

Obr. 14. Tabulka výpočtu celkové fyzické zátěže

33

3.6. Finanční analýza

3.6.1. Postup výpočtu

Výpočet návratnosti se provádí na základě již vypočtené konstanty, to je výše nákladu jednoho operátora na jednu tunu hotového výrobku. Výpočet hodnoty konstanty se skládá z podílu mzdových nákladů všech pracovníků a počtu normohodin potřebných na výrobu plánovaných tun na celý rok. Hodnota normohodiny je vypočtena na základě kapacit, standardů OEE, obsazení linek, plánovaných tun, apod. Výpočet pro ilustraci je uveden na obr.15.

Dále se úspora vypočítává vynásobením předpokládaných tun na období jednoho roku danou konstantou. Sečtením všech vypočtených úspor na jednotlivých linkách se podělí cenou investice a vyjde nám celková návratnost. Tenhle zdánlivě jednoduchý postup je ještě ovlivněn mnoha faktory jako je v dnešní době dosti

pohyblivá složka daňového zatížení, cashflow, změn standardů, kapcit, plánovaných tun pohyblivých cen energií, surovin apod..

Dále jsou sečteny všechny normohodiny/rok každého výrobku v závodě a dostaneme výsledný počet normohodin pro výpočet potřebné konstanty.

Jednotka Hodnota Výpočet Poznámka Teoretická

kapacita linky

kg/h 800 Udává se dle nejužšího místa

linky – „bottleneck“

OEE % 75

Praktická kapacity linky

kg/h 600 Teoretická * OEE Také standard pro plánování

Standart obsazení ks 11 Normohodina

/tunu HV

Nh/t 18,33 STD obsazení /Praktická kapacita linky * 1000 Plánované tuny

/rok

kg 900

Normohodiny / rok/1 SKU

Nh/rok 16500 Normohodina na tunu * Plánované tuny

Počet normohodin

potřebných na výrobu 900 kg výrobků jedné linky

Obr. 15: Tabulka výpočtu normohodin

34

Dříve než se vypočte, je třeba sumarizovat veškeré mzdové náklady na všechny operátory. Níže uvedená tabulka na obr. 16. zobrazuje položky v kategorii výrobních dělníků, ze kterých se mzdové náklady skládají.

Posledním krokem k výpočtu konstanty je podíl všech mzdových nákladů s celkovým počtem normohodin vše vztahující se za 1 rok.

 výpočet úspory:

 výpočet návratnosti:

Jak již bylo uvedeno, projekt se realizuje, pokud se návratnost pohybuje v časovém horizontu 2-3 let.

Výrobní dělníci 625

Základní mzda 63 764 444

prémie 7 594 212

jubilea 843 000

OSOH 2 836 320

překážky v práci 450 000

školení 2 456 235

příplatky 4 644 703

ŘD náhrady 109 443 086

Celkem/rok 245 222 000

Obr. 16. Tabulka sumáře mzdových nákladů/rok

35 3.6.2. Požadavek na investice

Pro uvolnění investic se ve společnosti Kraftfoods využívá standardizovaných formulářů. Jedním z nejdůležitějších žádosti, je tzv. Appropriation request, který připravuje controling společně s oddělením rozvoje závodu a vedoucím projektu. Na obrázku 17. je znázorněna první strana formuláře pro uvolnění prostředků na investice.

Obr. 17. Žádost o uvolnění investic [Autor: Kraftfoods]

36

4. Návrh technického řešení 4.1. Model systému

Na obr. 18 jsou zobrazeny vstupy, výstupy a výsledné obsazení operátorů jednotlivých linek. Posouzením všech analýz byla modelována situace, kdy veškerou obsluhu všech kroků je možné zvládnout 4 operátory 5 linek a jednoho operátora jako obsluhu navažovacího systému. Takto nasimulovaný model je připraven z jedné strany pro finanční analýzu z pohledu „paybacku“ (návratnosti vložené investice). Společnost Kraft Foods preferuje návratnost v horizontu 2 let, ale při složitých produktivitních projektech s určitou komplexicitou technologií akceptuje i 3 letou návratnost.

Obr. 18. Navrhovaný model vstupů

37

Na základě všech analýz bylo provedeno zadání pro tendr firem ucházejících se o tuto zakázku. Na obrázku č.19, je navrhované technické zařízení od fy Futurpol s.r.o, která tuto zakázku vyhrála s ohledem na umístění zařízení mezi stávající technologie, možnosti rozšíření o jednotlivé moduly jakožto zásobníky bigbagové stanice a stanice mikrokomponentů.

Systém skladování, vážení a dopravy je postaven na principu podtlakové pneumatické dopravy pomocí velkokapacitních vývěv. Vstupy a výstupy jsou spojeny potrubím o potřebných rozměrech pro ideální podmínky týkající se rychlosti proudění vzduchu a surovin. Dále jsou v potrubí zařazeny prvky usměrňující tok jednotlivých dávkovaných surovin dle dané receptury na konkrétní linku tzv. lifty. Obecně se jedná o výhybku, která je přenastavena systémem dle požadovaného cíle dodání. Dále jsou v systému obsaženy standartní prvky jako různé druhy snímačů, elektromotorů, pneumatických komponentů a nejdůležitější PLC pro řízení celého systému.

Zařízení se dále skládá ze dvou hlavních větví nezávislých na sobě a to pro linku APV a Vuurslag a druhá větev pro ostatní linky. Tato nezávislost je významná pro

Obr. 19. Konstrukční schéma navrhovaného zařízení [Autor: fy Futurpol s.r.o.]

38

zvýšení kapacity a umožňuje dopravovat suroviny dvou linek (v každé větvi) v souběhu.

Systém obsahuje zařízení navažující mikro suroviny, jež jsou obsaženy ve všech recepturách, a z kterého se navážené suroviny dopravují ke všem výrobním linkám.

Jsou to příměsi (mikrokomponenty) v objemu malých dávek, ale za to velmi důležité pro proces pečení a následné vytváření správných rozměrů korpusů. Špatný odhad obsahu mikrokomponentů v batchi těsta, mají za následek nestandartní rozměry, které mají vliv na další zpracování a stávají se zmetkem (odpadem).

Kapacity zásobníků jsou dimenzovány na zásobu minimálně pro spotřebu 8 hodin (jedné pracovní směny). Pro 3 suroviny, které jsou možné od dodavatelů odebírat v tzv. bigbazích (velkoobjemové vaky pro velkokapacitní přepravu a skladování) je navržena bigbagová stanice, ve které je bigbag zavěšen a ze které je surovina odebírána zařízením pro pneudopravu.

Při projektování systému je nutné dodržet mnoho požadavků jak legislativních, tak z vnitřních ze strany společnosti Kraftfoods.

Jedním ze standardů, které je nutné dodržet je procedura týkající se konstrukčně hygienických standardů tzv. Sanitary design (SDR). Forma SDR má podobu check listu, ve kterém je třeba ohodnotit každý bod týkající hygienických požadavků konstrukce zařízení pracujících v přímém kontaktu se surovinami.

4.2. Řízení

Soustava je řízena pomocí centrálního operačního panelu Siemens MP377 – touchscreen s operčním systémem WINDOWSCE-12“. Ovládací panel je propojen se systémem PLC v hlavním elektrorozvaděči a umožňuje zcela automatické řízení celé navržené sestavy.

Operační panel zcela řídí automatizaci celého navrženého celku a vyznačuje se následující charakteristikou:

 obsluha dávkování v několika místech tenzometrického vážení najednou;

 obsluha dávkování v několika místech volumetrického měření najednou;

 množství dávkovacích míst dávkujících ve stejném čase, množství receptur, surovin, mezivyprazdňování dávkovacích vah je projektováno přímo v laboratořích dodavatele zařízení. S výhodou, že se jedná o modulové zařízení, lze kdykoliv do budoucna připojit či rozšířit zařízení o další komponenty, dávkovací místa apod.

39

4.3. Funkce

 zobrazení a obsluha všech alarmů v dávkovacím cyklu;

 zobrazení stavu/funkcí zařízení (klidový stav, zařízení v chodu, chybová hlášení apod);

 výběr receptury s možností procentuálního navýšení či zkrácení surovin v receptuře;

 možnost zadání cyklického dávkování (počet automatických opakování receptury);

 numerické zobrazení s grafickým vyznačením hladiny zůstatků skladových zásob;

 numerické zobrazení spotřeb jednotlivých surovin;

 programování receptur chráněných heslem;

 zobrazení stavu probíhající receptury v zadaném sledu recepturys nebo bez zobrazení;

 jednotlivých dávkovaných komponentů, chráněno vstupním heslem;

 zobrazení textu všech chybových hlášení včetně jejich ukládání do paměti;

 ruční režim vážení;

 autonulování pro každou surovinu;

 kontrola nulování;

 funkce snížení rychlosti pro přesnější ukončení dávkovacího cyklu;

 kontrola maximální zatížení váhy;

 TELEASISTENCE pro PLC systémy umožňující internetové připojení k hlavnímu CPU řídící automatizaci systému a identifikovat, opravit, či doplnit systém o další prvky v automatizaci dodávané technologie;

4.4. Archivace (traceabilita)

Pomocí software SUPERVISOR CEPI pro zařízení s propojením na PLC řízení můžeme z archivace pomocí programu získávat důležité informace, které jsou nutné pro odbor kvality. Musí být zachována traceabilita všech vstupních surovin z důvodů jakékoli kontaminace vstupní suroviny. Dle informací zjištěných v systému Supervize, můžeme dohledat, na kterou linku, v jakém čase a množství byla surovina spotřebována.

Tím lze minimalizovat ztráty s ohledem na přesné určení separace kontaminované výroby.

40 4.4.1. Možnosti programu:

 vzdálený přístup k recepturám;

 vzdálený přístup k surovinám;

 zobrazení receptur dle jednotlivých výrobních linek;

 export a import dat ;

 kontrola a obsluha skladů a zůstatků surovin;

 vyhodnocování spotřeb surovin dle linek, receptur, dat apod.;

 monitoring naskladňovaných šarží s ohledem na zpětné vyhledávání;

 monitoring doby použitelnosti šarží;

 možnost propojení se systémem EAN čárových kódů;

 automatické generování databázových souborů;

 vizualizace a archiv chybových hlášení;

 obsluha hesel;

4.5. Přesnosti

Nastavováním parametrů, důležitých pro dodržení stanovených přesností se dosáhla maximální přesnost, jakou systém může dosáhnout. Hlavním parametrem je nastavení parametru „ZBYTEK“, kdy se podávací turniket vypne v okamžiku, kdy máme definovanou hmotnost na váze beze zbytku a nastavením hodnoty zbytku (množství materiálu v cestách) dosáhneme požadované přesnosti. Dalším parametrem zpřesnění je parametr „PRESET“, který přepíná rychlosti turniketu na nižší rychlost z důvodu maximálního zpřesnění požadovaného množství.

Dosažené přesnosti se dále ověřují jednoduchým způsobem a to převážením na analytických vahách jednotlivých dávek, kde se porovnává množství na váze v systému a skutečně dodané do koncového místa. Mohou se tímto odhalit ztráty, které nejsou viditelné. Naměřené a zkontrolované přesnosti jsou uvedené v tabulce na obr. 20.

41

Obr. 20. Tabulka dosažených přesností

42

4.6. Postup aplikace FMEA

Před vlastní metodou je potřeba nejprve provést několik kroků, které nám pomohou správně FMEA provést.

1. Jako první krok je nutné si stanovit, co chceme vlastně analyzovat, např.

kterou část výrobku, jakou část procesu. K tomu můžeme využít například metody SIPOC, určení konkrétní součásti pro hodnocení.

2. Pak si jasně stanovit požadavky na analyzovaný produkt.

3. Nyní je nutné svolat tým odborníků, kterých se daný analyzovaný produkt nějak dotýká, a kteří budou FMEA aplikovat. Je nutné, aby tento krok byl proveden pečlivě, pokud např. bude chybět při návrhu nového výrobku pracovník servisu, pak chybí velice cenný zdroj znalostí možných problémů.[11]

Motto sestavení FMEA analýzy bylo „Co dělat, když…“.

FMEA analýza byla sestavena za pomocí dodavatelské firmy a týmu složeného se zástupců různých oborů (bezpečnost, kvalita, údržba. logistika apod.). Zástupci dodavatelské firmy odpověděli na otázky z technické oblasti na základě zkušenosti podobných systémů. Nápravné opatření dané situace jsou detailně rozpracovaná po bodech, tak aby operátor celou situaci zvládl co nejefektivněji.

Tato analýza se osvědčila při prvotních problémech po zprovoznění sytému, kdy nahodilé situace byly již díky FMEA analýze předem zmapovány, popsány a nastudovány.

V tabulce (obr. 21.) je podrobně rozebrán systém sestavující se s funkčních prvků a následně jsou analyzovány pomocí výše uvedené metody.

43

Obr. 21. Fmea analýza

44

5. Závěr

Cílem této práce je prezentovat projekt komplexní modernizace technologie pro skladování, vážení a dopravu ve společnosti Opavia-LU, s.r.o využívající řízení systémů s použitím PLC a moderních prvků řídicích systémů s cílem dosažení vyšší produktivity procesu.

V teoretické části popisuji produktivitu, jakožto prostředek snižování nákladů na výrobu finálních produktů, dále potřebou těchto aktivit s ohledem na vývoj současné situace ve světě. Je zde také uveden teoretický výpočet, dle kterého je produktivita měřitelná.

V praktické části se zabývám historii technologického procesu, analýzou dané technologie, finanční analýzy, návrhy technického řešení a podružné přínosy projektu.

K dosažení produktivity bylo třeba stanovit měřitelné cíle jako snížení počtu operátorů na daném technologickém místě, zvýšení produkční efektivity sušenkové zóny o 3%. Nemalý význam byly vedlejší přínosy jako je snížení ztrát v souladu s ruční manipulací a chybami operátorů, snížení variability dávkování surovin, které ovlivňovaly parametry výrobků, zvýšení bezpečnosti práce s ohledem na ergonomii práce, manipulaci s nástroji, snížení rizika poškození zdraví při manipulaci s chemickými látkami a snížení prašnosti na pracovišti, a v neposlední řadě zvýšení čistoty pracoviště, hygienických podmínek a 5S.

Instalací technického zařízení, které bylo navrženo na základě analýzy vstupů a výstupů jako jsou frekvence, množství, čas se dosáhlo dalším nepřímo měřitelných přínosů pro závod, jež mají přímý vliv na náklady výroby.

Dosažením hladkého uvedení zařízení do provozu měla velmi velký vliv FMEA analýza a to z pohledu zaškolení obsluhy zařízení, zkrácením potřebného času na dobu zaučení, rychlejšími zásahy operátorů při nestandardních stavech apod.

Tento projekt byl jeden z velice úspěšných, a díky jeho bezproblémové implementaci a spolehlivosti je vzorem pro další chystané automatizace výrobních procesů v našem závodě.

45 Použitá literatura:

[1] http://byznys.ihned.cz/c1-15043740-produktivita-prace-jak-ji-sledovat

[2] Citát: Ivan Mašín – Milan Vytlačil, „Nové cesty k vyšší produktivitě – Metody průmyslového inženýrství“. Vydal Institut průmyslového inženýrství, Kašparova 384, 460 06 Liberec v roce 2000 (1. Vydání) ISBN 80-902235-6-7

[3] Citát: Ivan Mašín – Milan Vytlačil, „Nové cesty k vyšší produktivitě – Metody průmyslového inženýrství“. Vydal Institut průmyslového inženýrství, Kašparova 384, 460 06 Liberec v roce 2000 (1. Vydání) ISBN 80-902235-6-7

[4] KOŠTURIAK, J. Štíhlý a inovativní podnik. 1. vyd. Praha : Alfa Publishing, 2006.

240 s. ISBN 80-86851-38-9

[5] 5S pro operátory : 5 pilířů vizuálního pracoviště / vytvořeno vývojovým týmem vydavatelství Productivity Press ; [překlad Kateřina Hodická]. - 1. vyd.. - [Brno] : SC&C Partner, c2009 - x, 105 s. : il. ISBN 978-80-904099-1-0 (brož.) (1/2)

[6] MASAAKI, I. Gemba Kaizen. 1. vyd. The kaizen institute, Ltd. 1997. 364 s. ISBN 90-267-2585

[7] Nařízení vlády č. 361/Sb.2007

[8] Scripta Automatizace technologických procesů VSB Ostrava, katedra Automatizace a počítačová technika v metalurgii

[9] http://e-api.cz/page/70645.fmea-jako-nastroj-managementu-rizik/

[10] http://www.opava-city.cz/scripts/detail.php?id=2344

[11]http://www.vlastnicesta.cz/metody/metody-kvalita-system-kvality-iso/fmea- analyza-moznych-vad-a-jejich-dusledku/

46 Seznam obrázků:

Obr. 1. Spouštěcí síly pro zvyšování produktivity ... …..11

Obr.2. Porovnání produktivity východních zemích SRN ... 12

Obr. 3. Vizualizace 5S ... 17

Obr. 4. Vizualizace stupně automatizace [Autor:VSB Ostarva, katedra APTP, předmět ATP ... 20

Obr. 5. Dobové fotografie závodu [Autor: KOLEKTIV OPAVIA-LU, OPAVA, Prezentace historie závodu, 20 ... 22

1 Obr. 6. KOLEKTIV OPAVIA-LU, OPAVA, Prezentace historie závodu, 2010 ... 23

Obr. 7. Schéma závodu ... 24

Obr. 8. Linky závodu ... 25

Obr. 9. Portfolio výrobku společnosti Opavia -LU s.r.o, závod Opava ... 26

Obr. 10. Tabulka přidaných a nepřidaných hodnot činností operátora ... 28

Obr. 11: Graf simulace produktivity 2011 ... 28

Obr. 12: Taulka výběru vstupních surovin ... 29

Obr. 13. Vzorek dat pro návrh výstupních veličin ... 30

Obr. 14. Tabulka výpočtu zátěže ... 31

Obr. 15: Tabulka výpočtu normohodin ... 32

Obr. 16. Tabulka sumáře mzdových nákladů/rok ... 33

Obr. 17. Žádost o uvolnění investic [Autor: Kraftfoods] ... 34

Obr. 18. Navrhovaný model vstupů a výstupu ... 35

Obr. 19. Konstrukční schéma navrhovaného zařízení [Autor: fy Futurpol s.r.o.] ... 36

Obr. 20: Tabulka dosažených přesností ... 40

Obr. 21: FMEA analýza ... 42