Identifikace všech potencionálních rizik

Hlavní cíl této fáze spočívá v odhalení všech potenciálních rizik, které mohou v daném výrobním procesu nastat a uvědomit si tak naléhavost zavedení změn do procesu, aby se vzniku rizik zamezilo nebo úplně předešlo. Pokud se tedy podaří vyvolat pocit naléhavosti změny, pak je dalším krokem sestavit tým, který bude daný problém řešit a podílet se na návrhu vhodného opatření. Cíl této fáze koresponduje s náplní kroku „define“. Jak již bylo výše zmíněno, je nutné u kombinace agilní a štíhlé výroby zamezit tomu, aby vůbec chyba ve výrobě nastala. Je proto nutné přijmout a realizovat preventivní opatření, pomocí kterého by se předešlo vzniku chyb, které by vedly k vzniku vad na výrobcích. Přípravou pro přijetí preventivních opatření je analýza možného výskytu potenciálních chyb. K nástrojům pro analýzu možných chyb patří metoda QFD, metoda DOE a metoda FMEA, která slouží jako nástroj prevence na základě toho, že analyzuje způsob a důsledek poruch. Tyto všechny metody se uplatňují při řízení návrhu a vývoje.

Metoda QFD

Metoda QFD je metodou plánování kvality, která spočívá v principu maticového diagramu.

Neodhalí nám sice potenciální výskyt možných chyb, ale je důležitým nástrojem orientovaný na zákazníka, strukturovaný přístup pro stanovení požadavků zákazníka a jejich transformaci stádií plánování kvality produktů nebo procesů. Jde tedy o nástroj, který pomůže ve výrobě využívající kombinace agilního a štíhlého přístupu porozumět požadavkům zákazníků a rychle se na tyto požadavky adaptovat. [56]

37 Metoda DOE

U metody DOE je hlavní myšlenkou naprojektovat výrobek a proces tak, aby byl při výrobě, distribuci a užití odolný proti působení rušivých vlivů na kvality a vykazoval co nejmenší variabilitu. V rámci kombinace agilního a štíhlého přístupu je metoda DOE nástrojem, který je také užitečný, protože umožňuje nalézt faktory a jejich vzájemné interakce, které nejvíce ovlivňují výrobní proces a tedy i výstupy. Cílem je stanovení optimální hodnoty nastavení jednotlivých faktorů. Umožňuje tím snížení variability výrobků a zvýšení odolnosti proti nepředvídatelným negativním vlivům výrobního procesu. Umožňuje zamezit vzniku chyb způsobené negativními vlivy, snížit náklady s nimi spojené a přizpůsobit se požadavkům zákazníků na kvalitu, což je v rámci kombinace agilního a štíhlého přístupu velice důležité. [52]

Metoda FMEA

Zkratka FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) v překladu do češtiny znamená „Analýza možností vzniku vad a jejich následků“. Tato metoda je nejvhodnějším nástrojem pro analýzu možností vzniku vad a posuzování návrhu spojeného s ohodnocením jejich rizik, návrhu a realizaci opatření vedoucích ke snížení těchto rizik. Tato metoda je vhodným nástrojem pro identifikaci výskytu potencionálních vad pro návrh a implementaci formy Poka Yoke, která by měla za úkol detekovat, odstranit nebo alespoň minimalizovat vznik těchto vad. Ve spojení s kombinací agilního a štíhlého přístupu by bylo vhodné tuto metodu modifikovat ve směru, který by vedl k prevenci proti vzniku chyb. Na základě výsledků z modifikované metody FMEA bude možné aplikovat konkrétní formu metody Poka Yoke. Nejprve bude v této kapitole definována klasická metoda FMEA, která slouží pro odhalení potencionálních vad a poté bude definována modifikovaná metoda FMEA, která bude zaměřena na odhalování možnosti vzniku chyb.

Modifikovaná metoda FMEA bude pro tuto metodiku implementace Poka Yoke dílčí. Metoda FMEA je nástrojem, který představuje práci v týmu, protože je velkou výhodou využití znalostí a zkušeností celé řady odborníků. Tým by měl být zastoupen z pracovníků oddělení vývoje, konstrukce, výroby, zkušeben a útvaru řízení kvality. Důležití jsou zde i pracovníci jiných oddělení, např. pracovníci marketingu nebo nákupu. [55]

38 Existují dva druhy FMEA [55]:

- FMEA návrhu výrobku, která slouží pro analýzu rizika možných vad u návrhu výrobků, jeho částí a prvků.

- FMEA procesu analyzuje procesy, ve kterých výrobky budou vznikat.

Hlavními přínosy metody FMEA jsou [55]:

- představuje systémový přístup k prevenci nízké kvality;

- zkracuje dobu řešení vývojových prací a zároveň optimalizuje návrh, což se zejména projeví ve snížení počtu změn ve fázi realizace;

- snižuje ztráty způsobené nízkou kvalitou výrobků;

- vytváří cennou informační databázi o výrobcích, která je použitelná pro stejnorodé výrobky;

- umožňuje ohodnotit riziko možných vad a na jeho základě budou stanoveny priority opatření, které povedou ke zlepšení kvality návrhu;

- vede ke zlepšení konkurenceschopnosti podniku a pomáhá zvýšit spokojenost zákazníka.

Vynaložení patřičných nákladu na aplikaci FMEA jsou v porovnání s následky a náklady, které by mohly vzniknout při výskytu samotné vady minimální. FMEA produktu i procesu probíhá v následujících základních fázích [55]:

1) analýza a hodnocení současného stavu, 2) návrh opatření,

3) hodnocení stavu po realizaci opatření.

FMEA procesu

FMEA procesu následuje na FMEA produktu a provádí se před zahájením samotné výroby nových nebo inovovaných výrobků nebo při nějaké změně technologického postupu.

39 1) Analýza a hodnocení současného stavu

V této fázi se funkce procesu a požadavky analyzují postupně v daném pořadí, jak na sebe navazují.

U klasické metody FMEA je prvním úkolem týmu definovat všechny možné vady, které se mohou vyskytnout v průběhu dané operace na vyráběném výrobku. Týká se to především vad, které by se přenesly do dokončeného výrobku, ale také vad, které by způsobily, že některá z následujících operací nebude provedena úspěšně. Následujícím krokem je analýza působení možných vad na interního a externího zákazníka. U stanovených možných vad a příčin dále tým zjišťuje, jaké kontrolní postupy by bylo vhodné v operaci použít k tomu, aby bylo možné tyto vady a jejich příčiny odhalit. Procesní FMEA vyhodnocuje význam, výskyt a odhalitelnost vady. Je používána desetibodová stupnice a odlišnosti jednotlivých kritérií jsou dány v hodnotících tabulkách. Všechna tři kritéria význam (viz tab. 2), výskyt (viz tab. 3) a odhalitelnost vady (viz tab. 4). V tabulce je také uvedeno, že Poka Yoke je typem kontroly, která zajišťuje, aby nedocházelo ke vzniku vad. S využitím pomocných tabulek se bodově hodnotí na stupnici 1 - 10 bodů, kdy se jedná o trestné body.

Význam vady se hodnotí z hlediska významu nejzávažnějšího následku vady. Očekávaný výskyt vady hodnotí pravděpodobnost, že v průběhu procesu daná vada vznikne vlivem dané příčiny. Odhalitelnost vady vyjadřuje schopnost odhalit vadu nebo její příčinu pomocí stávajících způsobů kontroly.

Dále pro jednotlivé možné vady, které by mohly vzniknout vlivem určité příčiny, se vypočítá rizikové číslo jednotlivých možných vad, jako součin bodového hodnocení významu vady, pravděpodobnosti výskytu vady a pravděpodobnosti odhalení vady. Tato hodnota rizikového čísla se vyznačuje zkratkou RPN (risk priority number) a porovnává se s jeho kritickou hodnotou která je nejčastěji stanovena zákazníkem (např. RPNkrit = 100). [55]

40 Tab. 2 Hodnocení významu vady pro FMEA procesu [55]

Tab. 3 Hodnocení pravděpodobnosti výskytu vady pro FMEA procesu [55]

41

U modifikované metody FMEA je prvním krokem definovat všechny možné chyby, které se mohou vyskytnout a způsobit tak vadu na vyráběném výrobku. Následujícím krokem je analýza působení možných chyb na vyráběný produkt. U stanovených možných chyb a jejich příčin dále tým zjišťuje, jaké kontrolní postupy nebo opatření by bylo vhodné v operaci použít k tomu, aby bylo možné tyto chyby a jejich příčiny odhalit. Modifikovaná procesní FMEA slouží k vyhodnocení významu, výskytu a odhalitelnost chyb. U modifikované metody je používána pětibodová stupnice a odlišnosti jednotlivých kritérií jsou dány v hodnotících tabulkách význam, výskyt (viz tab. 5) a odhalitelnost chyb (viz tab. 6). S využitím pomocných tabulek se bodově hodnotí na stupnici 1 - 5 bodů, kdy se také jedná o trestné body jako u klasické metody FMEA.

Tab. 4 Hodnocení pravděpodobnosti odhalení vady pro FMEA procesu [55]

42

Význam chyby se hodnotí z hlediska významu nejzávažnějšího následku chyby. Očekávaný výskyt chyby hodnotí pravděpodobnost, že v průběhu procesu daná chyba nevznikne, která by vedla ke vzniku vady. Odhalitelnost chyby vyjadřuje schopnost odhalit chybu nebo její příčinu pomocí stávajících způsobů kontroly.

Pro jednotlivé možné chyby, které by mohly nastat vlivem určité příčiny, se vypočítá rizikové číslo jednotlivých možných chyb, jako součin bodového hodnocení významu chyby, pravděpodobnost výskytu chyby a pravděpodobnost odhalení chyby. Hodnota rizikového čísla RPN bude dále porovnána s tabulkou 7, kde je stanoveno jeho rozmezí s vyhodnocením závažnosti rizika, které by mohlo nastat a opatření, které by vedlo k jeho odstranění.

Tab. 5 Hodnocení významu a pravděpodobnosti výskytu chyb pro modifikovanou FMEA procesu

Tab. 6 Hodnocení pravděpodobnosti odhalení chyby pro modifikovanou FMEA procesu

43