Lakování

Proč se vlastně krycí skla lakují? Důvodem lakování je na výrobu používaný polykarbonát, který je velmi měkký materiál a velice snadno by došlo k jeho poškrábání. Tudíž se využívá především ke zvýšení tvrdosti skla. Dalším důvodem je neodolnost vůči UV záření, po kterém by sklo rychle zežloutlo a praskalo. Lakování v této společnosti probíhá z vnější části skla, ovšem je tu i možná budoucí varianta vnitřního lakování, kvůli požadavkům ze strany zákazníka.

Pro lakování se používá čirý UV lak ve velice tenkých vrstvách kolem 9-20 mikrometrů.

Nanášení probíhá pomocí robotického stříkání, ovšem existuje i například metoda polévání, kterou využívají v jiných dceřiných společnostech.

Lak se musí nanášet rovnoměrně po celém povrchu a ve dvou vrstvách. Lakovací teplota pak nesmí přesáhnout 45°C, proto jak bylo výše zmíněno se před procesem lakování skla chladí. Tento proces se dá rozdělit do tří základních etap:

- Překládací robot a předpříprava: Při příjezdu připraveného skla k lakovně robot rozpozná, o jaký druh skla se jedná a podle toho zvolí lakovací program a proces lakování. Nejdříve nastane utření vlhčenou hadrou, která je napuštěná alkoholem neboli isopropanolem. Poté pomocí rotačních trysek proběhne ofouknutí ionizačním vzduchem, kde dojde k takzvanému vybití skla na 0, což zabezpečí nepřilnavost prachových částic. Další alternativou používanou v jiných firmách pro vyčištění skla je například suchý sníh, který se vyrábí z kapalného CO2. Tohle probíhá z opravdu vysokých nároků na kvalitu, kdy jeden vadný kus 2K skla přijde firmu na přibližně 4 eura, v přepočtu asi 105 Kč.

Obrázek 14 Překládací robot (vlastní zpracování)

- Lakování: Po přípravě skla robot přeloží výrobek na lakovací šablonu. Tyto šablony jsou specifické pro každé sklo a vyrobeny tak, aby důkladně zakryly paty skla, které se nesmí lakovat z důvodu následného lepení do pouzdra. Následně sklo zajede do lakovací kabiny a podle informací přijatých od překládacího robota se spustí lakovací program. Na jedno sklo se použije 5-10g laku. Pevný podíl tvoří 70%

a zbylých 30% laku tvoří ředidlo. Celý tento proces trvá přibližně 2 minuty.

- Cyklus celé lakovny je dán na 4 kusy za minutu a celý proces od vjezdu skla do lakovny až po výjezd temperovaných skel trvá 45minut. Úzkým místem lakovny je pak překládací robot, který odebírá skla z transportního zařízení.

- Vytvrzování: Již nalakovaná skla odebírá odebírací robot, který je umístí na sušící gondolu a putují k další zajímavé a podstatné části, čímž je vytvrzení laku. Jako první je takzvaná flash-off zóna, ve které sklo pomalu putuje přibližně 5 minut. Zde se odpaří veškeré ředidlo z laku. Dále putuje na stejném dopravníku do UV zóny, kde pomocí vysoké UV energie v době okolo 3 minut lak vytvrdne. Používaný lak totiž vytvrdne pouze pod UV zářením, nikoliv tepelnými vlivy. Následně sklo putuje ještě do IR zóny, kde stráví přibližně 5 minut.

Obrázek 15 Layout lakovny

(vlastní zpracování dle interních materiálů firmy) 5.4.5 Konečná temperace

Před poslední fází, kterou je temperace, dochází k rozpoznání 1K a 2K skel robotem, jelikož zde se jejich cesty rozdělují. Čirá skla jsou již pouze odložena na dopravníkový pás směřující ke kontrole. Dvoukomponentní skla pokračují na poslední temperaci, která se provádí kvůli odstranění vnitřního pnutí. Proces trvá kolem 25minut při teplotě 125°C. Aby tato konečná fáze probíhala, jak má, je prováděn vždy při rozjezdu lisu test trhlin vnitřního pnutí.

Je odebráno jedno hotové sklo, které se přejede válečkem s hřebíky kvůli narušení povrchu laku a následně se pečlivě potře celý povrch skla kapalinou Propylenkarbonátu. Takto upravené sklo se nechá hodinu odležet a následně se kontroluje, jestli vznikly praskliny a neustále obsahuje vnitřní pnutí, či nikoliv. Úplným zakončením je chlazení skla kvůli operátorům, kteří odebírají hotový výrobek z dopravníku.

5.4.6 Vizuální kontrola

Po poslední fázi temperace dílu, v případě 2K skel nebo po UV zóně v případě 1K skel, přijede již zcela hotový výrobek na dopravníku ke konečné kontrole. Finální kontrole

je vlastně také jediná kontrola prováděná v celém procesu výroby krycích skel a zároveň jediné místo, kde najdeme pracovníky místo robotů. Na všech dílcích probíhá 100% vizuální kontrola, což znamená, že musí být důkladně zkontrolovaný každý jeden kousek. Pracovnice na těchto pozicích musí být řádně proškoleny co vše má být kontrolováno, jak jednat v případě, když si není jistá o kvalitě skla nebo jak správně zaznamenat zjištěnou vadu do systému.

5.4.7 Balení

Pokud je sklo vyhodnoceno jako OK kus, je zabaleno do přepravních prostředků. Firma k transportu využívá drátěné vozíky o velikosti 850x1300mm, do kterých jsou skla ukládány ve vrstvách, které jsou od sebe odděleny proložkami. Na proložky je zespodu i seshora přikládána nopa nebo textilie kvůli zamezení poškrábání skel. Typ balení je pro všechny krycí skla stejný, liší se pouze počet dílů ve vrstvě a počet samotných vrstev. V průměru je v jednom rolu 50 kusů krycích skel. Po zabalení se hotový drátěný vozík označí průvodkou a manipulant jej již jen umístí na odvozovou plochu kde si pro něj později přijede jiný zaměstnanec s kárkou.

Obrázek 16 Balení hotových skel (vlastní zpracování)

6 ANYLÝZA PLÝTVÁNÍ VE VÝROBNÍM PROCESU

V této části bylo nejdříve přihlédnuto k časovému hledisku, což představuje nástroj procesní analýzy. Následně bylo pokračováno s pohledem na nekvalitu pomocí Ishikawa diagramu.

6.1 Procesní analýza krycího skla

Pro procesní analýzu bylo zvoleno oddělení KAS2, kde se lisují pouze 2K skla. V analýze jsou zmíněny všechny části výrobního procesu od sušení až po expedici hotového zabaleného skla na jiné oddělení. Ke všem činnostem byly přiřazeny i jejich průměrné časy trvání. Z porovnání pak můžeme říct, že nejdelší dobu trvá proces sušení skla. Tento proces ovšem není úzkým místem procesu, jelikož se jedná o překrytý čas, což znamená, že během doby sušení materiálu se již využívá jiný předsušený materiál a nemusí se tak na nic čekat.

Dalším zdlouhavým časem je například konečná temperace skla, která se ovšem nedá zkrátit, jelikož je to dáno technologií a snaha o kratší čas by znamenala výrobu zmetků.

Nicméně jsou tu i časy, které nejsou úplně vyhovující a dalo by se najít jejich možné zlepšení. Jedním z nich je například doba čekání na paletku. Z provedené analýzy bylo zjištěno, že současný transportní systém, který je napojen postupně na všechny lisy je již pro firmu nevyhovující a zde by bylo nejlepším řešením nejspíše úprava, či úplná výměna transportního systému.

Další možnou činnost ke zlepšení, kterou procesní analýza odhalila je následná expedice zabalených výrobků na jiné oddělení. Kde se zdá umístění meziskladu nevyhovující tentokrát z pohledu vzdálenosti, jelikož se jedná o nejdelší vzdálenost v procesu a asi by nebylo od věci zamyslet se například nad změnou layoutu, aby se tato skladovací plocha nacházela o něco blíže a neplýtvalo se například časem při odvozu. Ovšem je také potřeba promyslet i výši potenciálních nákladů, které by se do tohoto rozhodnutí musely vložit a v návaznosti na to, jestli by to bylo stále efektivní a výhodné řešení.

Obrázek 17 Procesní analýza (vlastní zpracování)

Z procesní analýzy je zjištěno, že celkový čas výroby jednoho páru krycího skla je 320,1 minut nebo také přibližně 5,3 hodiny. Z čehož je tedy 280,6 minut čas operací, 6,5 minut čas transportu, 32,5 minut je čekání a jen půl minuty probíhá kontrola. Celkový součet operací je 20, transportů 5, 3 čekání a 1 kontrola.

Obrázek 18 Graf podílu dílčích činností na celkovém času výroby (vlastní zpracování)

Z procesní analýzy je patrné, že nechtěné čekání zabírá poměrně velkou část času výroby jednoho páru krycího skla, proto by nebylo od věci se zamyslet nad důvodem čekání a provést nějaké zlepšení.

6.2 Ishikawův diagram

K rozboru problémových okruhů je využito Ishikawa diagramu, který se též nazývá jako diagram rybí kosti. Jako hlavní příčiny ovlivňující nekvalitu výrobků a následné ztráty výrobního procesu bylo vybráno 6 hlavních částí, a to konkrétně stroj, materiál, zaměstnanci, metody, prostředí a proces. Tyto příčiny se zvolily na základě dříve provedené analýzy firmou a přiřazení významu všem aspektům, které mohou ovlivnit výrobu. Z tohoto zkoumání vyšlo 6 nejvýznamnějších příčin. Každá z oblastí má poté ještě další faktory, které působí na proces.

- Stroj: v oblasti stroj byly identifikovány tři nejvýznamnější faktory, a to lis, transportní zařízení a lakovna. U lisu se řeší jak čistota, především od prachových částic, tak se musí hlídat i celková funkčnost zařízení. U lisu může totiž dojít například k prasknutí hadičky s olejem, a tudíž i následné znehodnocení skla. Dále je potřeba věnovat pozornost transportnímu zařízení, u kterého je vyžadováno celé zakrytovaní z důvodu zamezení vstupu prachových částic ke sklům. Dále je nutné

88%

2%

10%

0%

Podíl dílčích činností na celkovém času výroby

Čas operací Čas transportu Čas čekání Čas kontroly

hlídat opotřebovanost jednotlivých paletek a celého systému, kvůli odlupování částí a ulpívání na výliscích. Posledním faktorem je lakovna, kde se sleduje důkladnost očištění skel před samotným procesem nebo i správnost nastříknutí laku lakovacím robotem.

- Materiál: oblast materiálu, jak by se mohlo zdát neobsahuje pouze faktor granulátu, z kterého se vyrábí samotná skla ale i další důležité faktory jako například kvalitu laku. U zmíněného granulátu je potřeba dbát na jeho čistotu, což může být způsobeno špatným skladováním granulátu a následný výskyt jak výše zmiňovaných prachových částeček, tak i jiných nechtěných kousků. Dalším faktorem je také špatné usušení granulátu, což může být následkem například poruchy sušičky nebo zaměstnancem špatně nastavené teploty sušení. Třetím faktorem je kvalita laku. Zde je potřeba zmínit, že vybraná firma z důvodu úspor a částečně i nějaké ekologie, nelakuje pouze originálním lakem, ale je do něj přimícháván recyklát, který stéká z již nastříkaných dílů do přistavené vany a přes filtr se napojuje zpět na lakovací jednotku.

- Zaměstnanci: v této oblasti jsou zjištěné tři části, které by mohly ovlivňovat kvalitu výrobku. První z nich je zaměstnanci nedodržování bezpečnosti práce. Dalším faktorem je komunikace se zaměstnanci a mezi zaměstnanci obecně. Poslední částí je nedostatek kompetence neboli znalosti, jež jsou potřebné například k rozpoznání vady a určení, jestli se jedná o OK nebo o NOK kus. Kvůli tomuto nedostatku pak mohou být puštěny dále na montáž díly, které nejsou v požadované kvalitě pro zákazníka a pokud je ani tam nezachytí, mohou vznikat následné reklamace.

- Metody: v oblasti metod je pouze jeden významný faktor, kterým je posuzování vad.

Je zde poměrně široká škála druhů zmetkovitosti (např. šlíry, vměstky, mastnota, ...) a ne vždy jdou na první pohled jednoznačně určit. Ovšem správné zařazení vady je velice důležité, jelikož podle toho zjistíme, kde hledat kořenovou příčinu.

- Prostředí: krycí skla se vyrábí v prostředí kde je nutno dbát na čistotu prostředí.

Nároky jsou zde kladeny jak na vlhkost prostředí, kdy v létě například tato hodnota může stoupat a tím pádem dochází k přehřívání lisů a dalších. Je nutno řešit i částečky prachu v prostředí a pokusit se je eliminovat, z důvodu jejich ulpívání na sklech. Kvůli těmto faktorům se provádí, jak už bylo výše zmíněno pravidelné TPM úklidy. Velice důležité je také správné balení hotových skel, aby nedošlo k jejich poškrábání a tím pádem i znehodnocení.

- Proces: poslední důležitou oblastí, která má vliv na zmetkovitost ve výrobě jsou procesy, které se dále větví na předúpravu, lakové hospodářství a teplotu skla.

U předúpravy je důležité sledovat například stav hadýrky, kterou se sklo utírá.

V případě lisování větších krycích skel dochází i k jejímu rychlejšímu opotřebování a musí se tak třeba nastavit častější výměna této hadýrky, aby opět nedošlo k poškození skla. Dále zmíněné lakové hospodářství znamená jak skladování laku, tak i smíchání originálního laku s recyklátem. Zde je nutné hlídat především čistotu laku od veškerých nečistot, které by mohly následně ulpívat na sklech. Posledním faktorem je teplota skla, kterou je nutno řešit z důvodu vlivu na rozměry výrobku.

Obrázek 19 Ishikawa diagram (vlastní zpracování dle interních materiálů firmy)

Pomocí Ishikawa diagramu bylo zjištěno, že některé věci v procesu nefungují tak, jak by měly a došlo tedy k odhalení klíčových nedostatků. Jedním z těchto nedostatků je například prašnost a celkově úklid celého pracoviště, který je jedním z příčin následné zmetkovitosti skel. Aby se předešlo všem těmto jevům, provádí firma 1x týdně takzvanou TPM (totálně produktivní údržbu), která je vykonávána podle určitých předpisů na každé části procesu a podílejí se na ní všichni pracovníci předvýroby.

Toto opatření ovšem znamená zastavení výroby po dobu 8-12 hod. Doba odstavení je variabilní, jelikož v rámci TPM probíhají také další činnosti spojené s drobnými úpravami,

které za standardního provozu nelze vykonávat. V převodu na počet vyrobených skel poté zastavení na dobu 12 hod znamená ztrátu cca 500 sad skel produkce 1 lisu.

Dalším klíčovým problémem je i špatná komunikace mezi zaměstnanci, která má také velký vliv na celkovou zmetkovitost. Jakmile totiž přestane fungovat komunikace, skončí tím i předávání si informací o výrobě. Proto fungují na předvýrobě každý den takzvané ranní meetingy, kterých se účastní hlavní mistr, směnový mistr, kvalitářka (u rozjezdu uvolňuje kus, předává informace mezi předvýrobou a montáží, že je to ok), parťačka (zadává obsluhám práci), manipulant (stará se, aby bylo všeho dostatek, balení), technologové (odpovědnost za lisy, lakovny) a hlavní technolog. Zde by mělo dojít k předání veškerých informací o stavu celé výroby a odhalení případných chyb, které je ještě nutno napravit.

Neinformovanost pracovnic konečné kontroly o problému v určité části procesu může totiž znamenat přehlédnutí vady na sklech a následné vyšší riziko reklamací od zákazníka.

7 SHRNUTÍ ANALYTICKÉ ČÁSTI

Jelikož je celý proces předvýroby automatizovaný, mohou za vzniklou nekvalitu hlavně stroje a jejich nastavené pracovní programy, které určitým způsobem působí na materiál a tím ho deformují. Dalším činitelem mohou být i prach a nečistoty z ovzduší.

Pracovníci jsou poté až na konci celého výrobního procesu za účelem odebrat hotové sklo z dopravníkového pásu a k následné kontrole, jestli se jedná o dobrý nebo špatný kousek.

Když zaměstnanec odhalí nekvalitu je nutné ji označit, zapsat do ERP systému a neshodný kousek zahodit do odpovídajícího rol kontejneru.

U některých ze zjištěných nedostatků bylo možné odhadnout, kolik tento problém firmu stojí s ohledem ať už na čas či na efektivitu výroby, dále už jen OEE. U velké většiny je to ovšem velice těžké odhadnout, jelikož se jedná o automatizovaný proces, a proto nelze s jistotou říct, v jakém technologickém procesu vada vznikla. Vybraná společnost autorovi práce neposkytla detailní informace o rozdělení nákladů.

7.1 Zjištěné nedostatky

K odhalení možných nedostatků je čerpáno z provedených analýz, které jsou doplněny o vlastní pozorování, které bylo prováděno v období 1.1.–31.3. 2021. A na základě toho byly zjištěny následující nedostatky.

7.1.1 Nedostatek materiálu

V současné době všichni řeší problémy vzniklé s korona krizí, a to hlavně s nedostatkem práce. Ve firmě ovšem krize nijak zásadně výrobu neovlivnila. Poptávka po světlometech prémiových značek spíše ještě o něco málo vzrostla a firma funguje téměř beze změny.

Ovšem je tu jeden zásadní problém, který vznikl v posledních měsících, a to kvůli nedostatku materiálu na výrobu krycích skel. Společnost odebírá materiál od dodavatele, který je klíčový v tomto odvětví a dodává do celého světa, a díky krizi teď nemá dostatek zásob pro všechny podniky. Proto byla firma nucena nepatrně slevit ze svých nároků na kvalitu skel a uvolňovat k dalšímu procesu i nepatrné nekvality, které by za normálních podmínek neobstály a končily v kontejnerech na neshodné výrobky. Ovšem pro představu, jedná se o nekvality, které běžně pouhým okem nejsou viditelné.

V přepočtu může chybějící materiál zpozdit zakázky třeba až o 14-30 dní. Aktuálně je opravdu problém s granulátem a s centrálou se vždy řeší, kterým lokacím se materiál bude alokovat primárně.

7.1.2 Malá motivace pracovníků

Tento nedostatek byl odhalen na základě provedeného vývojového diagramu. Vady, které jsou způsobené pracovníkem, bývají většinou právě následkem nepozornosti, nedostatečnou motivací pracovníků, nebo i možnou únavou a monotónností vykonávané práce. Jak již bylo zmíněno, pracovník vstupuje do procesu až jako poslední, a to kvůli 100% vizuální kontrole hotového skla a následnému balení. Krycí sklo, které přijede na pásovém dopravníku zaměstnanec musí správně uchopit za předem určené části, jelikož ostatní například pohledové části jsou velice náchylné na dotek a došlo by k okamžitému poničení skla z důvodu například vzniklé šmouhy. Dále je také velice nutné, aby zaměstnanec správně posoudil, zda se jedná o OK či NOK kus a popřípadě přiřadil název nekvality (vměstky, šlíry, mastnota, …). Jelikož ve vybrané firmě pracuje i mnoho zahraničních pracovníků, a ne všichni rozumí česky, stane se, že zaměstnanci ne vždy úplně pochopí, jak mají danou práci vykonávat, a hlavně také její důležitost, čemuž je potřeba se do budoucna vyvarovat.

7.1.3 Dopravníkový systém na KAS2

Na KAS2 je nainstalovaný dopravníkový systém od firmy Servu, který je nainstalovaný, jak bylo zmíněno výše, ve výšce. Tato dopravníková dráha vede dokola kolem skoro celého KAS2 tak, aby se na ni napojovaly postupně všechny 4 lisy. Zde pak vzniká jeden zásadní problém tohoto dopravníku. Jestliže paletka od jednoho z prvních lisů vjede do lakovny a nastane nějaký náhlý problém, tak dojde k zastavení všech paletek jedoucích za ní. Nastane situace, kdy nemohou jet na své místo k vyprázdnění a tím pádem se prostě budou jen hromadit za sebou. Pokud se tato situace obratem nevyřeší, dojdou v okruhu prázdné paletky a tím pádem se musí i odpojit a zastavit lisy, jelikož už nemají kam dávat vylisované kusy.

Po vyřešení problému a opětovném spuštění lisů, se musí ještě nejméně několik prvních pár kusů vyhodit do odpadu, kvůli nesprávné kvalitě.

Dalším problémem, který se zde ještě musí brát v potaz, je program řídící tyto paletky na dopravníkovém systému. Celý tento software je majetkem již zmiňované firmy Servus, která již není schopná splňovat současné nároky firmy na výrobu. Výroba zde ve firmě jede nepřetržitě, a přibylo také více lisů, než bylo z počátku, s čímž má systém velké potíže,

jelikož je zastaralý a nemá takovou kapacitu na zdejší objednávky, což nevyhovuje současným požadavkům firmy.

7.1.4 Časy materiálových toků

Ve firmě je nastavený určitý systém odvážení hotových vozíků s výrobky pryč z předvýroby, jehož cyklické časy stanovila logistika firmy. Z provedené procesní analýzy bylo zjištěno dlouhé čekání před tímto procesem. Jakmile pracovnice naplní celý drátěný vozík hotovými skly a patřičně jej zabalí, manipulant pouze opatří takto připravený vozík průvodkou a odstaví jej na předem určenou odvozovou plochu. Nyní přicházejí na řadu pracovníci expediční firmy, kteří mají jasně daný okruh, po kterém se pohybují v daných intervalech.

Ve firmě je nastavený určitý systém odvážení hotových vozíků s výrobky pryč z předvýroby, jehož cyklické časy stanovila logistika firmy. Z provedené procesní analýzy bylo zjištěno dlouhé čekání před tímto procesem. Jakmile pracovnice naplní celý drátěný vozík hotovými skly a patřičně jej zabalí, manipulant pouze opatří takto připravený vozík průvodkou a odstaví jej na předem určenou odvozovou plochu. Nyní přicházejí na řadu pracovníci expediční firmy, kteří mají jasně daný okruh, po kterém se pohybují v daných intervalech.

In document ANALÝZA VÝROBNÍHO PROCESU KRYCÍCH SKEL VE VYBRANÉ SPOLEČNOSTI (Stránka 41-0)