PROHLÁŠENÍ ZÁSTUPCE SPOLUPRACUJÍCÍ PRÁVNICKÉ NEBO FYZICKÉ OSOBY

1.6.2020 Tomáš Szewieczek

PROHLÁŠENÍ ZÁSTUPCE SPOLUPRACUJÍCÍ PRÁVNICKÉ NEBO FYZICKÉ OSOBY

Bakalářská práce Analýza zmetkovitosti ve výrobním podniku, Tomáše Szewieczka vychází ze spolupráce s právnickou/fyzickou osobou, která si nepřeje být zveřejněna.

Zástupce spolupracující osoby podepsal souhlas se zveřejněním bakalářské práce Analýza zmetkovitosti ve výrobním podniku, Tomáše Szewieczka dle požadavků čl.

26, odst. 9 Studijního a zkušebního řádu pro studium v bakalářských studijních programech VŠB -TU Ostrava, který je uložen u proděkana pro pedagogickou činnost FMT.

Poděkování

Rád bych poděkoval svému vedoucímu bakalářské práce Mgr. Martinu Čechovi, Ph.D. za jeho odborné vedení, cenné rady, ochotu a trpělivost při vypracovávaní této práce. Dále bych rád poděkoval své rodině za trpělivost při studiu a zanedbávání mých rodinných povinností.

Abstrakt

Cílem práce je analýza příčin zmetkovitosti ve výrobním podniku a návrh opatření pro snížení neshodné produkce. Bakalářská práce je rozdělena na dvě části. První část se zabývá teoreticky problematikou řízení procesu kvality se zaměřením na analýzu příčin zmetkovitosti. V druhé části je provedena analýza zmetkovitosti v podniku a procesu řízení kvality pomocí metod Paretova diagramu, diagramu příčin a následků, dotazování a pozorování. Výsledkem práce jsou navrhnutá opatření pro snížení neshodné produkce a úpravy procesu řízení kvality, která jsou následně vyhodnocena.

Klíčová slova

Zmetkovitost; řízení neshod; nástroje řízení kvality; kvalita

Abstract

The work aims to analyze the causes of scrap in a manufacturing company and to propose measures to reduce non-conforming production. The bachelor thesis is divided into two parts.

The first part deals theoretically with the issue of quality process management with a focus on the analysis of the causes of scrap. In the second part, the analysis of scrap in the company and the quality management process is performed using the methods of Pareto diagram, cause and effect diagram, questioning, and observation. As a result of the work, measures are proposed to reduce non-conforming production and adjustments to the quality management process, which are then evaluated.

Key words

Nonconforming products; nonconformity management; quality management tools; quality

Obsah

1 Úvod ... 1

2 Společnost ABC ... 2

3 Management Kvality ... 3

3.1 Náklady na kvalitu ... 5

3.1.1 Model PAF ... 6

3.1.2 Rozšířený model PAF ... 7

3.1.3 Model COPQ ... 7

3.1.4 Model procesních nákladů ... 8

3.2 Řízení neshod ... 8

3.3 Nápravná a preventivní opatření ... 11

3.4 Produkce bez vad ... 12

3.5 Metody a nástroje managementu kvality ... 14

3.5.1 Grafické znázornění procesu ... 14

3.5.2 Diagram příčin a následků ... 16

3.5.3 Paretovo pravidlo ... 16

3.5.4 Autonomní řízení defektů ... 17

4 Analýza současného stavu zmetkovitosti ... 18

4.1 Analýza zmetkovitosti v podniku ... 18

4.2 Výrobní proces dílčí linky P RSB ... 20

4.3 Proces řízení kvality na dílčí lince P RSB ... 22

4.4 Analýza příčin zmetkovitosti ... 23

4.4.1 Nezavedená oprava strženého závitu ... 23

4.4.2 Možné příčiny neshodných dílů se strženým závitem ... 23

4.4.3 Možné příčiny neshodných dílů se špatnou pozicí materiálu ... 25

4.4.4 Možné příčiny neshodných dílů s chybějícím materiálem ... 27

4.4.5 Možné příčiny svarových chyb... 28

4.4.6 Nezavedená kontrola senzorů poka-yoke ... 29

4.4.7 Nepravidelná rotace operátorů... 29

5 Návrhy ke snížení zmetkovitosti ... 30

5.1 Oprava dílu se strženým závitem ... 30

5.2 Zařízení hlídající správnost provedení pracovního postupu ... 30

5.3 Pořízení kontrolního přípravku ... 30

5.4 Sjednání nápravy dílů od dodavatele ... 31

5.5 Zavedení kontrol senzorů poka-yoke ... 31

5.6 Rotace operátorů na dílčí lince P RSB ... 31

6 Vyhodnocení navrhovaných řešení ... 32

6.1 Vyhodnocení opravy dílu se strženým závitem ... 32

6.2 Zařízení hlídající správnost provedení pracovního postupu ... 32

6.3 Vyhodnocení pořízení kontrolního přípravku ... 33

6.4 Vyhodnocení nápravy dílů od dodavatele... 34

6.5 Vyhodnocení zavedení kontrol senzorů poka-yoke ... 34

6.6 Rotace operátorů na dílčí lince P RSB ... 34

7 Závěr ... 35

Seznam použité literatury ... 36

Seznam zkratek ... 37

1

1 Úvod

Tématem bakalářské práce je analýza zmetkovitosti ve výrobním podniku. Snížení nákladů na nekvalitu odstraněním příčin zmetkovitosti je neustále aktuálním tématem výrobního podniku, ve kterém je práce řešena.

Hlavním cílem práce je analýza příčin zmetkovitosti ve výrobním podniku a návrh opatření pro snížení neshodné produkce. Tato praktická práce je rozdělena do čtyř částí.

V první části je představen anonymní podnik ABC, ve kterém je práce řešena. Dále je provedena rešerše odborné literatury v oblasti řízení kvality se zaměřením na analýzu příčin zmetkovitosti. Součástí rešerše je i popis základních metod a nástrojů kvality použitých pro řešení této práce.

Ve druhé části je provedena analýza zmetkovitosti v podniku pomocí Paretova diagramu a popsán současný stav řízení kvality. V této kapitole byla pro analýzu zmetkovitosti použita citlivá data podniku. Proto byla v rámci této práce data upravena o koeficient, který však zachovává reálný poměr mezi daty.

Ve třetí části práce je provedena identifikace slabých míst ve výrobním procese, který byl analyzován jako nejnákladnější na neshody. Dále jsou v této kapitole analyzovány příčiny zmetkovitosti. Na analýzu příčin byl použit diagram příčin a následků. Na základě výsledků analýzy příčin zmetkovitosti byla navrhnuta opatření.

V poslední části jsou jednotlivá navrhnutá řešení vyhodnocena. Předmětem vyhodnocení jednotlivých řešení je definovat přínosy, možná rizika, také ale prezentovat předpokládané náklady a úspory. V závěru je obsaženo shrnutí práce.

2

2 Společnost ABC

Studie bakalářské práce je zpracována v podniku, který si nepřeje uvádět své obchodní jméno. Proto se bude v práci hovořit o společnosti ABC.

Společnost ABC je výrobce komponentů pro automobilový průmysl již od roku 1979. S pobočkami v 6 zemích světa je předním dodavatelem pro skupinu dvou automobilových značek. Hlavním výrobním programem jsou rámy automobilových sedaček. Pobočka v České Republice, působící od roku 2007, v současné chvíli zaměstnává přes 300 zaměstnanců.

Specializací výroby je robotické automatické svařování v ochranné atmosféře a rovněž robotické odporové svařování. Nedílnou součástí jsou poloautomatické kompletační procesy hotových produktů.

Jedním z důležitých hodnotících kritérií a měřítkem pro stanovení úspěšnosti či neúspěšnosti společnosti ABC na trhu se stává kvalita vyrobených a expedovaných výrobků.

Vzhledem k tomu, že si je společnost vědoma, že na kvalitním zpracování závisí mnohdy životy osob využívající příslušný automobil, stávají se otázky kvality a spolehlivosti těmi rozhodujícími, které ovlivňují to, zda konkrétní výrobek bude z podniku expedován či nikoliv.

3

3 Management Kvality

Názory na pojetí a podstatu pojmu kvalita se různí napříč různými oblastmi ekonomiky.

Existuje několik definic kvality. Podle Kirana [1] se všechny tyto definice však zaměřují na úsilí, které organizace vyvíjejí, aby splnily požadavky zákazníků. Univerzální definici tak už v roce 1987 představila organizace pro normalizaci ISO, která zní: „kvalita je stupeň splnění požadavků souborem inherentních charakteristik objektu“ [2]. V současnosti je kvalita považována za jeden z hlavních faktorů úspěchu všech typů organizací. Péči o kvalitu je tedy nutné v každém podniku rozvíjet už od počátku a nezapomíná se na ni ani po dodání výrobku či poskytnutí služby. Tuto myšlenku zahrnuje řízení řetězce procesů a činností, tzv.

management kvality. Doposud nejlépe vystihující a nepřekonanou definici podstaty managementu kvality je ta z roku 1993, jejímž autorem je Masao Umeda, která zní:

„management kvality je tou částí celopodnikového řízení, která má garantovat maximální spokojenost a loajalitu zákazníků tím nejefektivnějším způsobem“. Z této definice je možné odvodit 4 základní funkce managementu kvality [2]:

 maximalizace spokojenosti a loajálnosti zákazníků,

 minimalizace nákladů s tím spojené,

 zdokonalovat prostředí v podniku k neustálému zlepšování,

 vytváření základu pro excelenci organizací.

Tyto funkce mohou být efektivně dosaženy vzájemně provázanými procesy, které můžeme rozdělit do oblastí plánování, prokazování, řízení a zlepšování kvality. Při projektování, využívání a zlepšování těchto procesů musíme brát zřetel na mnoho dalších aspektů, které nás provázejí a ovlivňují. Je to zejména konkurenční prostředí, digitalizace společnosti, náročnější požadavky zákazníků a další.

Principy managementu kvality se vykládají jako jakési pojivo všeho úsilí o naplnění funkcí moderního managementu kvality. Tyto principy popisující názory různých světových odborníků a modelů managementu kvality můžeme vyjmenovat v následujících bodech [2]:

 dodávání hodnoty pro zákazníky,

 vůdcovství,

 zapojení lidí,

 agilita,

 procesní přístup,

4

 prevence,

 neustálé zlepšování a inovace,

 rozhodování na základě faktů,

 rozvoj partnerství,

 odpovědnost za udržitelnou budoucnost,

 učení se.

Tyto principy managementu kvality chápejme jako soubor hodnot a pravidel, které pomáhají nejen rozvoji systémů managementu kvality, ale i zvyšování výkonnosti celých organizací mířící k excelenci. Nutností je nejen pochopení podstaty principů managementu kvality, ale i jejich aplikování do praxe.

Hledání nejvhodnějšího způsobu, jak aplikovat výše zmíněné principy do praxe, je pro každou organizaci jiné, vzhledem k jejich velikosti a zaměření. Proto se postupně v celosvětovém měřítku vyvinuly tři základní koncepce managementu kvality, lišící se svou komplexností, požadavky na zdroje a znalostí lidí [2], [3]:

 koncepce ISO,

 koncepce odvětvových standardů,

 koncepce TQM (Total Quality Management).

Nejrozšířenější a nejmíň náročná koncepce ISO je založena na souboru norem vydávaných Mezinárodní organizací pro normalizaci, známé jako normy ISO. Pro svoji univerzálnost jsou aplikovatelné v jakémkoliv odvětví a všech typech organizací. Základem této koncepce jsou normy ČSN EN ISO 9000:2016 (Systémy managementu kvality – základy a slovník), ČSN EN ISO 9001:2016 (Systémy managementu kvality – požadavky), ČSN EN ISO 9004:2009 (Řízení organizací k udržitelnému úspěchu – přístup managementu kvality) a norma ČSN EN ISO 19011:2012 (Systémy managementu – Směrnice pro auditování systémů managementu). Tyto normy značně zaostávají za soudobým vývojem managementu kvality a vzhledem k jejich dlouhým intervalům revizí se dá předpokládat, že toto zaostávání bude přetrvávat.

Koncepce odvětvových standardů oproti koncepci ISO vůbec generická není, a proto je i náročnější. Její základ a struktura sice vychází z normy ISO 9001, ale navíc vymezují mnohé specifické požadavky jednotlivých odvětví. Mezi nejnovější odvětvové standardy patří např.

5

standard vymezující požadavky na systém managementu kvality v automobilovém průmyslu IATF 16949, který nahrazuje standard ISO/TS 16949.

Třetí a nejkomplexnější koncepcí managementu kvality je koncepce TQM. Její význam spočívá v zainteresování všech a týká se všeho, co se v organizaci děje. Jedná se o otevřený systém inspirující se tím nejlepším z celosvětové praxe a následnou aplikací do prostředí v organizaci. Ve světě se vyvinulo hned několik modelů, jak se touto koncepcí řídit.

3.1 Náklady na kvalitu

Snad nejviditelnějším přínosem zlepšování kvality je snížení nákladů spojených s nekvalitou [4]. Pokud se musí produkt vyřadit, protože se při jeho výrobě udělá chyba, je zřejmé, že dojde k okamžitému finančnímu dopadu, protože dojde ke ztrátě všech nákladů vložených do výroby produktu. Podobně i s opakovanou nesprávnou operací vznikají náklady (čas obsluhy, výkon, další materiály atd.).

Náklady na kvalitu lze jednoduše chápat jako souhrn výdajů, které musí ve vztahu ke kvalitě produktů vynaložit jejich výrobce, zákazník a společnost. Tato práce se bude zabývat především výchozí kategorií, kterou je výdaje vztahující se na kvalitu u výrobce.

Jedná se o celkové výdaje, které se vztahují k veškerým aktivitám managementu kvality v organizaci. Z celkových nákladů organizace jej podle britských zkušeností tvoří 30 až 35 % [3] a zajímavé jsou také údaje Truscotta [3], tabulka 1, která představuje přehled nákladů spojené bezprostředně s výskytem neshod v produktech a procesech.

Tab. 1 Odhadovaná úroveň výdajů na neshody v závislosti na dosahované úrovni sigma způsobilosti procesů [3]

Typ organizace Podíl výdajů na neshody z tržeb [%]

Úroveň sigma způsobilosti (neshody z ppm) Průměrně výkonná,

poskytující služby

13-40 3 (ppm = 66 807)

Průměrně výkonná, výrobní 15-30 4 (ppm = 6 210)

S nadprůměrnou výkonností 5-15 5 (ppm = 233)

S vynikající výkonností Méně než 1 6 (ppm = 3,4)

6

Podle Nenadála [2] se výdaje vztahující se ke kvalitě u výrobce definuje jako souhrn finančních prostředků, které musí výrobce vynaložit na zabezpečení kvality svých výrobků.

Výrobním organizacím je k dispozici hned několik základních modelů pro sledování a vyhodnocování výdajů vztahující se ke kvalitě.

3.1.1 Model PAF

Prvním modelem a přístupem sledování a vyhodnocování kvality u výrobce je model PAF. Prakticky se člení do čtyř vzájemně se ovlivňujících skupin [3]:

 výdaje na interní vady,

 výdaje na externí vady,

 výdaje na hodnocení,

 výdaje na prevenci.

Zatímco výdaje na interní a externí vady jsou čistě ekonomicky brány jako ztráta, výdaje na hodnocení a prevenci mají charakter nákladů. Avšak díky investici do prevence lze nejen minimalizovat výdaje na interní a externí vady, ale zároveň celkovou strukturu výdajů značně optimalizovat.

Úzce spjaty s neshodami jsou tedy výdaje na interní a externí vady. Např. podle Kirana [1]

se jedná o výdaje zahrnující zvládnutí chyb, popsaných níže.

Interní výdaje na vady představují např.:

 Šrot - čistá ztráta práce a materiálu v důsledku vadných výrobků, které nelze ekonomicky opravit nebo použít.

 Přepracování - náklady na opravu vad, aby byly vhodné pro použití. Někdy je tato kategorie rozšířena o další operace provedené za účelem jejich nápravy.

 Opakovaná testování - náklady na opětovné testování produktů, které prošly přepracováním.

 Prostoje - náklady na nečinná zařízení vyplývající z důvodu jejich oprav.

 Posouzení - úsilí potřebné k určení, zda neshodné výrobky mohou být použity nebo ne.

7 Externí výdaje na vady:

 Stížnosti - všechna šetření provedená po obdržení stížnosti od zákazníka.

 Výdaje na záruku - představuje hlavní výdaje v případě vadného zboží, které se dostane k zákazníkovi, a zahrnuje testování a výměnu vadných dílů.

 Výdaje na stažení - v případě stažení produktů hrají hlavní roli manipulační a jiné výdaje.

 Ústupky - ústupky, jako jsou slevy zákazníkovi, který akceptuje vadný produkt.

 Ztráta prodeje - špatná kvalita dodávek by ovlivnila spokojenost zákazníků a měla by za následek ztrátu reputace a ztráty prodeje.

 Soudní spory - pokud zákazník stále není spokojen s poprodejním servisem výše uvedené náhrady, může to vést k žalobě společnosti. To by způsobilo značné ztráty v důsledku výdajů na spory.

3.1.2 Rozšířený model PAF

Tento model se snaží chápat kvalitu jako schopnost uspokojovat všechny zainteresované strany a jak už název modelu napovídá, rozšiřuje výše zmíněny o další dvě skupiny [3]:

 výdaje na promrhané investice a příležitosti a

 škody na prostředí,

které reprezentují vlastně také ekonomické ztráty organizací.

Tyto modely dokáží analyzovat výkonnost systémů managementu kvality, vycházející z trvalého zvyšování podílu výdajů na prevenci na celkové výdaje na kvalitu, ale také snižování podílu na vady, promrhané příležitosti a škody na prostředí.

3.1.3 Model COPQ

Smyslem tohoto modelu je odhalovat příležitosti ke snižování celkových nákladů organizací na základě sledování všech značných ztrát, způsobených neplněním požadavků zainteresovaných stran.

Ve srovnání s výše popsanými metodami opomíjí výdaje na prevenci a hodnocení a zaměřuje se pouze na analýzu, které zhoršují ekonomickou výkonnost organizací. Identifikují se zde skupiny výdajů na [3]:

8

 interní a externí vady,

 výdaje na promrhané investice a příležitosti a

 škody na prostředí.

3.1.4 Model procesních nákladů

Tímto modelem zjišťujeme, kolik nás stojí ne výstupy z procesů, ale procesy samé.

Náklady na proces reprezentují celkové prostředky na realizaci určitého procesu a tvoří je dvě skupiny výdajů [3]:

 výdaje na shodu, tj. celkové výdaje na přeměnu vstupů na výstupy v určitém procesu, který je realizován tím nejefektnějším způsobem;

 výdaje na neshodu, což jsou ztráty vzniklé mrháním času, materiálů a dalších kapacit spojených se vznikem neshod v daném procesu.

Podstatu a postup, jak aplikovat model procesních nákladů, přesně definuje následujících deset kroků [3]:

 Definování procesu.

 Identifikace výstupů a zákazníků.

 Identifikace vstupů a dodavatelů.

 Identifikace zdrojů a regulátorů procesu.

 Popis činností v procesu prostřednictvím vývojového diagramu.

 Identifikace položek nákladů na shodu a nákladů na neshodu v procesu.

 Výpočet položek nákladů na shodu a neshodu v procesu.

 Analýza příčin vzniku nákladů na neshodu v procesu.

 Analýza možností optimalizace nákladů na shodu v procesu.

 Realizace projektu zlepšení výkonnosti procesu.

3.2 Řízení neshod

Kontrola kvality patří k tradičním a klasickým procesům v jakémkoliv systému managementu kvality. Zákazník očekává, že produkt odpovídá specifikacím, které si žádá.

Proto je organizace, vhodně zvolenými metodami, nucena sledovat a prokazovat úroveň kvality svých produktů. Cílem kontroly kvality tedy je [3]:

 odhalovat neshody v produktech a zabraňovat jejich dalšímu zpracování,

9

 monitorování dodržování správného technologického postupu výroby,

 identifikace neshodných produktů předepsaným způsobem,

 odhalovat neshody v procesu, které by mohly vézt k neshodné produkci,

 zpracovávat záznamy k dalšímu zpracování s cílem odhalovat příčiny a realizovat opatření.

Čas od času vznikají v procesu produkty vychýlené od specifikací, tzv. neshodné výstupy.

Proto je nutné se řídit předepsanými postupy jak s těmito výstupy nakládat. Tyto postupy jsou popsány v normě ISO 9000 a označují se jako řízení neshodných výstupů. V souvislosti s tímto postupem je nutné znát význam a definice daných pojmů, které jsou popsány v tabulce 2.

Tab. 2 Základní pojmy z oblasti řízení neshodných produktů [3]

Pojem Definice

Neshoda Nesplnění požadavku. Pozn.: Jakákoliv odchylka od specifikace.

Vada Nesplnění požadavku vztahující se k zamyšlenému nebo

specifikovanému použití. Pozn.: Jakákoliv neshoda, kdy produkt není plně schopen plnit funkci, pro kterou je určen.

Neshodný výstup Materiál, polotovar, díl, montážní sestava, hotový produkt, který neodpovídá specifikaci. Pozn.: Včetně situace, kdy jej nelze použít k původnímu účelu.

Náprava Opatření k odstranění zjištěné neshody.

Nápravné opatření Opatření k odstranění příčiny neshody a zabránění opakovanému výskytu.

Preventivní opatření Opatření k odstranění příčiny potenciální neshody nebo jiné nežádoucí situace.

Přeřazení do jiné třídy Změna třídy neshodného produktu nebo služby, aby byly ve shodě s požadavky, které se liší od původních požadavků.

Výjimka Povolení k použití nebo uvolnění produktu nebo služby, které nevyhovují specifikovaným požadavkům.

Povolení odchylky Povolení, vydané před realizací, odchýlit se od původně specifikovaných požadavků na produkt nebo službu.

Uvolnění Povolení postoupení do další etapy procesu nebo do dalšího procesu.

10

Přepracování Opatření provedená na neshodném produktu nebo službě tak, aby byly ve shodě s požadavky.

Oprava Opatření provedená na neshodném produktu nebo službě tak, aby byly přijatelné pro zamýšlené použití.

Vyřazení Opatření provedená na neshodném produktu nebo službě tak, aby se zabránilo jejich původně zamýšlenému použití.

Řízení neshodných produktů je logický postup řízení, který je popsán v následujících devíti krocích [3]:

 Řízení neshodného výstupu - neshodný výstup může být identifikován buď ve výrobním procesu, nebo během kontroly. Důležité je, aby byla informována odpovědná osoba a aby se následně postupovalo definovaným postupem.

 Označení neshodného výstupu a jeho separace - podstatné je, aby byl neshodný produkt označen hned po jeho zjištění. Následně se produkt musí separovat od ostatních produktů, aby se zabránilo jeho pokračování v dalších fázích výrobního procesu nebo jeho dodání.

 Záznam o neshodě - provedení záznamu o neshodě je nezbytnou součástí pro vyřešení neshody, následné analýzy příčin neshody a poté realizaci opatření, která zabrání opakovanému výskytu neshody.

 Přezkoumání (posouzení) neshody - v tomto kroku je nutné se s neshodnými výstupy vypořádat, tedy zvolit způsob nápravy tak, aby se vyřešilo neopakování neshodných výstupů. Může jít o přeřazení produktu do jiné třídy kvality, udělení výjimky, přepracování, opravu nebo vyřazení, tak jak je uvedeno v tabulce 2. Také se může zastavit dočasně výrobní proces, aby se zabránilo dalším neshodným výstupům. V této fázi lze také definovat pravděpodobné příčiny vzniku neshody a zaznamenat je.

 Vypořádání neshody - v této fázi se realizuje konkrétní opatření neshodného výstupu, vyplývající z předcházejícího kroku.

 Kalkulace nákladů a ztrát - zdrojem pro analýzu neshodných výstupu a také pro stanovení položek výdajů na interní nebo externí vady, je vyčíslení vícenákladů na provedená opatření, ztráty spojené s prodejem za nižší cenu nebo ztráty z neprodejnosti produktu.

 Řešení škod - v tomto kroku je posuzování případné míry zavinění konkrétního pracovníka a stanovení dalšího postupu.

11

 Rozbory neshod - v pravidelných intervalech je potřeba analyzovat neshody, aby se zabránilo jejich opětovnému výskytu či prvotnímu výskytu a realizovala nápravná opatření. Z pravidla se standardně využívají některé ze sedmi základních nástrojů managementu kvality.

 Realizace opatření k nápravě a kontrola jejich účinnosti - na základě rozboru neshod v předchozím kroku je realizace nápravného opatření a jeho kontrola účinnosti po odpovídajícím čase.

3.3 Nápravná a preventivní opatření

Realizací opatření (náprava, nápravné opatření, preventivní opatření) se minimalizují odchylky od požadovaných specifikací [3]. Jednotlivé druhy opatření byly popsány v tabulce 2. Jejich pochopení a správnou interpretaci by měla přispět tabulka 3.

Tab. 3 Vzájemné vazby mezi jednotlivými druhy opatření a neshodami [3]

Neshoda / Opatření Náprava Nápravné opatření Preventivní opatření Existující neshoda odstraňuje neshodu zabraňuje

opakovanému výskytu neshody Příčina existující

neshody

odstraňuje příčinu neshody

Potenciální neshoda zabraňuje prvotnímu

výskytu neshody Příčina potenciální

neshody odstraňuje příčinu

Rozhodnutí o přijetí nápravných opatření k odstranění neshod a jejich příčin mají různá opodstatnění. Nejčastěji mohou být provedena na základě [3]:

 stížností externích zákazníků,

 zprávy z interních i externích auditů,

 výstupy z různých analýz v organizaci,

 výsledky z měření extérních zákazníků,

 výstupy z přezkoumání návrhu apod.

Okamžitá náprava řeší pouze aktuální důsledky neshody, bez další analýzy příčin či jejich eliminaci. Náprava je reakce na odhalený problém a nápravné opatření zavádíme tehdy, až se ukáže, že příčina nemá náhodný charakter.

12

Preventivní opatření má mnohem větší ekonomičtější význam než opatření nápravné.

Zabraňuje ztrátám, ke kterým vede vznik neshody. Mělo by být tedy v zájmu organizací v rámci managementu kvality identifikovat možná rizika vzniku budoucích neshod a zavádět tedy účinná a efektivní preventivní opatření. Etapy návrhu a vývoje jsou proto optimální řešení.

3.4 Produkce bez vad

V oblastech provozních činností je snaha o maximalizaci bezvadnosti, a to především z důvodů, že vadná produkce komplikuje jejich plynulost, zvyšuje nároky na pojistné zásoby, zvyšuje náklady na zbytečnou výrobu nepoužitelných výrobků nebo jejich přepracování či výrobu a v neposlední řadě zvyšuje riziko, že se vadné výrobky dostanou k zákazníkovi [5], [6]. Možné zdroje vadné produkce můžeme nalézt v každé oblasti provozní činnosti, jak je popsáno na obrázku 1.

Obr. 1 Možné zdroje vadné produkce [5]

Dosažení produkce bez vad lze ve firmě dosáhnout zpravidla ve dvou krocích [5]:

 zabezpečením obvyklých předpokladů kvalitní produkce,

Možné zdroje vadné produkce

Technické předpoklady

chybná technická dokumentace

nekvalitní materiál

nezpůsobilé technické

zařízení

nevyhovující formy, přípravky,

nástroje

Technologické předpoklady

chybná technologická

dokumentace

chabé osvojení technologického

know-how

nevyhovující provozní podmínky (prostředí)

organizační prostředí - nejasné pravomoci

- nejasné odpovědnosti

Lidský faktor

připravenost na výkon

informovanost

motivace k pracovnímu

výkonu

schopnost podávat výkon

způsobilost pracovníků

fyzické a psychické předpoklady

13

 řešením specifických problému kvality daného provozu.

Zavedení a udržování obvyklých předpokladů kvalitní produkce v organizaci znamená především zajistit kvalitní materiál, technickou dokumentaci, která přesně specifikuje podobu výrobku, technologickou dokumentaci sahající až do úrovně pracovních instrukcí, způsobilé výrobní zařízení, výrobní formy, přípravky, nástroje apod., vyhovující provozní podmínky;

určení pravomocí a odpovědností pracovníků.

Vadná produkce může mít příčiny na straně pracovníků. Jako důvody mohou být jejich nedostatečná informovanost nebo nedostatečná kvalifikace.

Dalším obvyklým předpokladem pro kvalitní produkci může být změna kultury firmy ve vztahu ke kvalitě provozních činností. Jednou ze tří změn je kvalitu postavit na úroveň kritérií množství a hospodárnosti, druhá by byla změna postoje ke kvalitě výrobků všech pracovníků, že „zmetky byly, jsou a budou“, a jako poslední v řadě prosadit vnímání kvality jako součást vykonávané práce, nikoli jako benefit.

Ze statistik vadné produkce vyplývá, že na celkových vadách se vadná práce pracovníků podílí z 20 až 50 %. Lidské chyby můžeme rozdělit do tří základních skupin [6]:

 vědomé chyby,

 chyby z nedostatku schopností a znalostí,

 chyby z nedostatečného soustředění, svědomitosti a pozornosti.

Vědomé chyby pak můžeme dále členit na chyby záměrné, které bývají zpravidla důvodem vzdoru způsobeného např. finančním postihem pracovníka; chyby z nedbalosti bývají důvodem např. ze ztráty zájmu o práci pracovníka a chyby záměrně zatajované z důvodu obav z postihu.

Chyby z nedostatku schopností a znalostí jsou dány zejména nedostatečnou kvalifikací pracovníka. Tyto nedostatky se dají eliminovat zaškolováním apod.

Chyby z nedostatečného soustředění mají příčiny třeba v nadměrném zatížení, přepracování pracovníka, práci pod časovým tlakem nebo jednotvárnosti práce.

14

3.5 Metody a nástroje managementu kvality

Důležitou skupinou statistických metod a nástrojů managementu kvality používaných především při neustálém zlepšování, ale i při řešení problémů s kvalitou je tzv. skupina sedmi základních nástrojů managementu kvality. Jde o jednoduché nástroje a řadí se mezi ně [2]:

 vývojový diagram,

 diagram příčin a následků,

 formulář pro sběr údajů,

 paretův diagram,

 histogram,

 bodový diagram,

 regulační diagram.

Kromě těchto základních nástrojů managementu kvality existuje řada dalších komplexnějších metod a nástrojů pro řešení problémů s kvalitou. Nástroje, které jsou součástí analýzy zmetkovitosti této bakalářské práce, jsou podrobněji rozepsány v podkapitolách níže.

3.5.1 Grafické znázornění procesu

Při analyzování problému s kvalitou je nutné znát v první řadě proces, jednotlivé kroky výroby, vstupy a výstupy a jejich vzájemnou provázanost. V tomto je nápomocen např.

vývojový diagram, který je grafickým zobrazením posloupnosti a vzájemné návaznosti všech kroků výrobního procesu [2], [7]. S jeho pomocí lze zkoumat proces z hlediska navrhování umístění kontrolních míst, identifikovat nadbytečné činnosti, ale také lze identifikovat oblasti, kde mohou vznikat problémy.

Při sestrojování vývojového diagramu je zavedena grafická symbolika, kde základní symboly jsou znázorněny v tabulce 4, avšak jeho úplná nabídka je uvedena v normě ČSN ISO 5807. Pro jeho sestrojení je nutné vymezit začátek a konec popisovaného procesu. Je žádoucí, aby vytvořený diagram nebyl příliš rozsáhlý a aby byl přehledný.

Tab. 4 Základní grafické symboly vývojového diagramu [2]

počátek, konec

zpracování, proces, činnost

15 Rozhodování

dokument, záznam spojka, konektor

Komplexnějšíma a v současnosti používanějším grafickým znázorněním procesu může být modelování procesu se standardem BPMN. BPMN znázorňuje jediný diagram, tvořený přehledně provázaných jednotlivých činností a vzájemných informací [8]. BPMN je také tvořen základními grafickými objekty. Základními elementy diagramu podle BPMN jsou:

 tokové objekty,

 spojovací objekty,

 bazény a plavecké dráhy,

 artefakty.

Jednotlivé elementy zahrnují veliké množství grafických objektů různých typů v závislosti na jejich účel. V tabulce 5 je přehled základních grafických objektů.

Tab. 5 Základní grafické objekty notace BPMN [8]

Tokové objekty

Brány

Aktivity

Události

Spojovací objekty

Sekvenční tok

Tok zpráv

Asociace

Bazény a plavecké dráhy

Bazén

Bazén s pruhy

Artefakty

Datový objekt

Anotace

Skupina

16 3.5.2 Diagram příčin a následků

Neboli také Ishikawa diagram či diagram rybí kosti, je grafický nástroj pro analýzu všech možných příčin problémů s kvalitou [2], [7]. Sestavení diagramu příčin a následků by měl být prvním krokem při řešení problému, u kterých neznáme příčinu. Práce na diagramu je týmová práce na základě brainstormingu řízená moderátorem.

Definovaný problém se zapíše do rámečku na pravé straně, ke kterému směřují větve různých oblastí, kterých se mohou dotýkat příčiny vzniku analyzovaného problému. Podoba nástroje je vyobrazena na obrázku 2.

Obr. 2 Struktura diagramu příčin a následků [2]

Po zpracování všech možných příčin problémů s kvalitou je nutné posoudit nejdůležitější příčiny např. bodovým ohodnocením. Každý člen v týmu vybere tři nejdůležitější příčiny a přiřadí jim dle dohodnutého hodnocení body.

3.5.3 Paretovo pravidlo

Nebo také pravidlo 80/20 vychází ze základního principu, že 80 % důsledků je způsobeno 20 % příčin [2], [7]. Paretův diagram se sestrojí seřazením příčin podílejících se na problému podle velikosti nákladů. Následně se po kumulativním součtu nákladů sestrojí Lorentzova křivka, která zobrazí 100 % všech problémů. V místě, kde se protne vodorovná hranice vedoucí z 80 % s Lorentzovou křivkou, spustí se kolmice na vodorovnou osu a rozdělí výsledky grafu na životně důležitou menšinu od užitné většiny. Vyřešením problému vyobrazené v životně důležité menšině, by mělo být efektivnějším řešením, než se zabývat

Problém s kvalitou

Metody Materiál Prostředí

Zařízení Lidé

17

v jeden okamžik řešením všech problémů, které způsobují ve srovnání s těmi důležitějšími, jen minimum nákladů. Příklad, jak může vypadat Paretův diagram je na obrázku 3.

Obr. 3 Příklad Paretova diagramu [2]

3.5.4 Autonomní řízení defektů

Dalším nástrojem v souladu s filozofií procesu neustálého zlepšování je autonomní řízení defektů. Je to pracovní systém, který umožňuje samočinnou aktivaci operátora při detekci neshod produktu nebo procesu a při nutnosti zastavení výroby [9], [10]. Autonomní řízení defektů pochází z kombinace automatizace a autonomie. Stroj je navržen tak, aby automaticky přerušil výrobu a vydal vhodný signál, když dojde k poruchám nebo závadám ve výrobě materiálů. V některých případech stroj sám zastaví. Díky autonomnímu řízení defektů se stávají nadbytečné kontroly a dohled nad činností a riziko výroby vadných součástí je eliminováno nebo výrazně sníženo.

Autonomní řízení defektů je založena na dvou typech zařízení: poka-yoke a andon.

Aplikace Poka-joke mohou pomoci zabránit lidským chybám a zajistit větší bezpečnost.

Andon systémy jsou místo toho vizuální kontrolní nástroje, které okamžitě signalizují problémy těm, kdo jsou zodpovědní za jejich řešení. Typicky se jedná o světelné panely umístěné nad výrobní linku, přičemž světla mění barvu podle zjištěného problému.

20 40 60 80 100

Relativní kumulativní výdaje [%]

Výdaje [tis. Kč]

Druh neshody

Užitná většina Životně důležitá

menšina

A B C D E F G H I

0 10 20 30 40 50 60 70 80

18

4 Analýza současného stavu zmetkovitosti

V každém výrobním podniku jsou negativně vnímány náklady na zmetkovitost. Proto každé vedení podniku požaduje po řídících pracovnicích, aby tyto náklady co nejúčinněji snižovali a zároveň zaváděli opatření, aby se neshody v procese nevyskytovaly. Pro analýzu současného stavu zmetkovitosti ve společnosti ABC byly použity interní záznamy vyřazených dílů za rok 2019. Pro stanovení priority při řešení zmetkovitosti bylo použito Paretovo pravidlo. Byl popsán proces, který byl identifikován jako nejnákladnější ve zmetkovitosti a pro analýzu jeho procesu řízení kvality byla použita metoda pozorování a dotazování.

Analyzovány byly také možné příčiny vzniku neshod pomocí Ishikawova diagramu.

4.1 Analýza zmetkovitosti v podniku

Ve společnosti ABC se v současné době nacházejí tři výrobní linky T, Q a P, na kterých se vyrábějí rámy automobilových sedaček. Součástí některých linek je i montáž, kde se montují k rámům především bezpečností pásy, zámky, airbagy, kabeláže, plasty a mnoho dalších prvků. Jednotlivé výrobní linky se člení na výrobu opěradel předních sedadel (FSB), opěradel zadních sedadel (RSB) a výplety sedacích dílů (CUSH).

V prvním kroku byly zjištěny náklady na zmetkovitost ve výši 14 811 €, což činí 60 % z nákladů na zmetkovitost na výrobní lince P, oproti 21 % nákladům na zmetkovitost na lince T a 19 % na lince Q. Uvedené skutečnosti jsou znázorněny na obrázku 4.

Obr. 4 Náklady na zmetkovitost na výrobních linkách společnosti ABC, s.r.o.

14 811 €

5 280 € 4 740 €

60%

81%

100%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

- € 5 000 € 10 000 € 15 000 € 20 000 € 25 000 €

P T Q

Relativní kumulativní náklady

Náklady

Výrobní linky

Náklady na zmetkovitost na výrobních linkách společnosti ABC

Náklady Lorenzova křivka

19

Výrobní linka P se člení na tři na sobě nezávislé dílčí výrobní procesy. První je dílčí linka P FSB, kde je výroba konstrukce opěrných částí předních sedadel. Na druhé dílčí lince P RSB se vyrábí konstrukce opěrných částí zadních sedadel. Třetí dílčí linka P CUSH je nejmenší z výše uvedených, kde se jedná o výrobu výpletu pro sedací díl.

Se zaměřením na neshodnost produktů pouze z výrobní linky P se ukázalo, že nejvyšší podíl výdajů, přesně 57 %, náleží produktům vyrobeným na výrobní lince P RSB, jak také ukazuje obrázek 5.

Obr. 5 Náklady na zmetkovitost na výrobní lince P

Dále byly analyzovány na dílčí výrobní lince P RSB počty jednotlivých neshod a náklady na ně. Paretovou analýzou bylo zjištěno, že nejvyšší podíl neshod má na svědomí stržení závitu na opěrných dílech zadních sedadel. Vzhledem k tomu, že stržení závitu vzniká na samém konci výrobního procesu, vznikají tak značné náklady na vyřazení těchto dílů z důvodu znemožnění plnění svého účelu. Celkem se jedná o 50 % vyřazených dílů na dílčí lince P RSB v hodnotě 4 208 €. Další významnou neshodou, kterou by byla potřeba se podle Paretova pravidla 80/20 přednostně věnovat, jak je znázorněno na obrázku 6, je špatná pozice materiálu či chybějící materiál a jeho následné svaření v nesprávné kondici. I když se jedná o dvě odlišné vady, v interních záznamech o vyřazených dílech se tyto vady slučují pod jedním společným heslem a rozlišené jsou až v poznámce. Poslední významnou vadou, kterou se tato práce bude zabývat, jsou svarové chyby. Tato bakalářská práce se bude zabývat právě těmito třemi významnými vadami, které jsou tedy stržení závitu, špatná pozice materiálu či svaření

8 406 € 5 086 €

1 319 € 57%

91% 100%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

- € 2 000 € 4 000 € 6 000 € 8 000 € 10 000 € 12 000 € 14 000 € 16 000 €

P RSB P FSB P CUSH

Relativní kumulativní náklady

Náklady

Výrobní linka pro projekt P

Náklady na zmetkovitost na výrobní lince P

Náklady Lorenzova křivka

20

Robotické svařování v ochranné atmosféře dílů

P RSB RH

Laserové svařování dílů P RSB

LH/RH

Ruční svařování v ochranné

atmosféře dílů P RSB

LH/RH

Montáž 1 dílů P RSB

LH

Montáž 2 dílů P RSB

LH

Montáž 1 dílů P RSB

RH

Montáž 2 dílů P RSB

RH Začátek procesu výroby

dílů P RSB LH/RH

Konec procesu výroby dílů P RSB LH/RH

dílů s chybějícím materiálem a svarové chyby. Dalšími méně významnými vadami jsou různé deformace dílů a ostatní vady, které byly ve srovnání s ostatními vadami pouze v rámci jednotek kusů.

Obr. 6 Náklady na druhy neshod na dílčí lince P RSB

4.2 Výrobní proces dílčí linky P RSB

Podnik vyrábí ve třísměnném provoze. Tato dílčí linka je v provozu jednu celou směnu a půl druhé směny. Pro grafické znázornění výrobního procesu opěrných dílů zadních sedadel na dílčí lince P RSB byl sestaven model procesu, který je znázorněn na obrázku 7. Model procesu byl vytvořen na základě analýzy a pozorování.

Obr. 7 Model výrobního procesu dílčí linky P RSB

Na dílčí lince P RSB probíhá výroba dílů P RSB LH a P RSB RH. Náhled dílů je na obrázku 8. Díly slouží jako rámy opěradel zadních sedadel osobního automobilu. Výrobní

4 208 € 1 564 € 1 461 €

822 € 351 € 50%

69%

86% 96% 100%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

- € 1 000 € 2 000 € 3 000 € 4 000 € 5 000 € 6 000 € 7 000 € 8 000 € 9 000 €

Stržený závit Špatná pozice / chybějící

mat.

Svarové chyby

Deformace mat.

Ostatní

Relativní kumulativní náklady

Náklady

Druh neshody

Náklady na druhy neshod na dílčí lince P RSB

Náklady Lorenzova křivka

21

proces linky P RSB se skládá z kombinací robotického svařování v ochranné atmosféře, laserového svařování, ručního svařování pro případné opravy svarů a pozic montáží.

Jednotlivé pracovní kroky byly popsány v odstavcích níže.

Obr. 8 Díly P RSB RH a P RSB LH (zleva)

Výrobní proces začíná robotickým svařováním sub-dílů P RSB RH. Operátor na této pozici vstupní díly naloží do formy a spustí svařování. Následně položí hotové díly na regál, kde jsou díly k dispozici pro další výrobní operaci.

Na další pozici probíhá laserové svařování obou dílů P RSB LH i RH. Na této pozici se nachází celkem šest forem. Tři z nich slouží pro svaření rámu P RSB LH a další tři pro rám P RSB RH. Každá z těchto forem umožňuje jiný stupeň svaření těchto dílů. Tuto pozici obsluhují dva operátoři vzhledem k množství zakládání vstupních dílů do forem. Po svaření předá operátor tento díl na plochu, kde si jej převezme svářeč na další pozici.

Poté co díl převezme svářeč, opraví nevyhovující svary vhodným způsobem. Jelikož se jedná o laserové svařování, tyto svary opravuje schváleným způsobem ruční svářečkou. Svar převaří a nálitek zbrousí. Po dokončení oprav položí díly P RSB LH a RH na dopravníkový pás. Zde se výrobní proces dělí na dva souběžné montážní procesy. Na jednom probíhá montáž dílů P RSB LH a na druhém montáž dílů P RSB RH. Montážní stanoviště pro díly P RSB LH i RH jsou obdobná. Rozdíly jsou pouze v typech a počtech montážních prvků. Na prvním montážním stanovišti operátor upevňuje momentovým utahovákem bezpečnostní prvky. Jsou to mechanismy zámků sklápění opěradel a prvek umožňující sklápění opěradla.

Dále vzduchovou utahovačkou upevňuje plastový zámek ovládající mechanismus sklápění.

Na druhém montážním stanovišti operátor připevní koberec na zadní stranu sedadla a připevní

22

plastový kryt na modul, umožňující připoutání předmětů v kufru automobilu. Poté díl vloží na vozík s hotovými díly připravenými na expedici k zákazníkovi.

4.3 Proces řízení kvality na dílčí lince P RSB

Popis procesu řízení kvality byl zvolen na dílčí lince P RSB, protože se zde vyskytuje velká část zmetků. Na procese řízení kvality na dílčí lince P RSB se podílí hned několik pracovníků najednou. Součástí tohoto procesu jsou:

 inspektoři kvality,

 asistent mistra výroby,

 svářeč a

 operátoři na jednotlivých pracovištích.

Inspektor kvality provádí audity hotových dílů a řeší případné vychýlení se od specifikací.

Vybere si po jednom kuse od dílu P RSB LH a P RSB RH z aktuální výroby a provede audit výrobku podle dokumentu, který definuje kontrolní body. Na základě zjištění neshody může zastavovat výrobu a nařizovat nápravu. Dále pak kontroluje dodržování pracovních postupů operátorů a jejich správnost. Je nápomocen při řešení problému s kvalitou dalším pracovníkům.

Asistent mistra výroby zodpovídá za správný chod výrobní linky, zajišťuje jakoukoliv podporu operátorům dané výrobní linky a uvolňuje a ukončuje výrobu podle předepsaných dokumentů. Má rovněž pravomoc zastavovat linku na základě zjištěných neshod a sjednávat nápravu.

Každý operátor na své pozici se řídí kontrolními instrukcemi dané pozice, na které je řádně proškolen inspektorem kvality. Pokud operátor zjistí svarovou neshodu, podle instrukcí označí neshodný svar žlutým fixem a položí jej na plochu, kde si díl převezme svářeč. Pokud jde o neopravitelnou neshodu, umístí díl na vozík pro neshodné díly poblíž výrobní linky.

Pokud se neshoda opakuje dvakrát po sobě, musí operátor neprodleně informovat asistenta linky. Pokud se neshoda opakuje pětkrát po sobě, má operátor pravomoc zastavit výrobu.

Svářeč kontroluje svarové spoje na svařovaných dílech. Neshodné svary opraví předepsaným způsobem.

23

4.4 Analýza příčin zmetkovitosti

Dle předchozí analýzy je zřejmé, že slabým místem podniku v oblasti zmetkovitosti jsou vady druhu stržený závit, špatná pozice materiálu, chybějící materiál a svarové chyby na dílech P RSB LH a RH. Tyto vady lze považovat za významné, proto byly vybrány pro důkladnější analýzu. Pro řešení této problematiky je použit diagram příčin a následků.

4.4.1 Nezavedená oprava strženého závitu

Vznikne-li závada na díle, označí operátor tuto závadu žlutým fixem a upozorní asistenta linky na tento problém. V tento moment vzniká spor s operátorem o příčinu vzniku vady.

Jedná-li se o stržený závit, operátor se hájí tím, že byla v závitu nečistota (kulička ze svařování), která zapříčinila stržení závitu. Asistent neshodný díl označený štítkem o neshodě umístí na regál pro díly neshodné produkce. Zde inspektor kvality na konci každé směny rozhoduje o opravách či vyřazení dílů. Díly s neshodami, které nelze opravit jsou přemístěny do klece pro díly, které se nesmí dostat zpět do procesu a následně jsou vyřazovány.

Kvůli doposud nezavedené opravě strženého závitu vznikají vysoké náklady na jejich vyřazení. Vyřazování těchto dílů v roce 2019 způsobilo společnosti ABC náklady ve výši 4 208 € z celkových nákladů na zmetkovitost.

4.4.2 Možné příčiny neshodných dílů se strženým závitem

Vadou způsobující nejvyšší náklady podniku v oblasti zmetkovitosti na dílčí lince P RSB, byla identifikována vada stržení závitu. Tyto vady vznikají na pozicích první montáže. Závity, které jsou náchylné k poškození, jsou znázorněny na obrázku 9.

Obr. 9 Možná místa stržení závitu na dílech P RSB RH a LH

3 1

4

5

2 6

24

Výchozím nástrojem pro zjištění příčin stržení závitu na díle P RSB LH nebo RH byl zvolen Ishikawův diagram. Sestrojený diagram je na obrázku 10.

Obr. 10 Ishikawův diagram na možné příčiny vzniku stržení závitu na dílech P RSB LH a RH Nejčetnější počet možných příčin stržení závitu je přisuzován operátorovi linky.

Nezkušený nebo operátor zaučující se na pozici může lehce podcenit práci s momentovým utahovákem a strhnout závit. Nebo může hrát roli také nesoustředěnost, nemotivovanost či únava z přepracování. Největší podíl příčin stržení závitu je předpokládáno nedodržení pracovního postupu. Dle pracovních instrukcí si má operátor ručně předšroubovat šrouby pro upevnění bezpečnostních prvků. Teprve poté momentovým utahovákem šrouby utáhnout.

Operátor však šrouby nasadí na bit momentového utahováku a šrouby utahuje bez předchozího ručního předšroubování. Minimální vychýlení šroubu z osy závitu matice s kombinací prudkého spuštění momentového utahováku, vede ke stržení závitu matice na díle.

Další možnou příčinou stržení závitu může být měkký materiál závitu, vadný závit nebo nečistota v závitu v podobě kuličky ze svařování. Kulička ze svařování se v závitu mohla objevit po opravě nevyhovujících svarů svářečem.

Nevhodně může působit i hlučnost a prašnost v prostředí, ve kterém operátor pracuje a značně narušovat jeho pracovní podmínky. Neblahý vliv má bezesporu také tlak na plnění norem ze strany asistentů linek.

Tlak na plnění normy Hlučnost, prašnost Vadný závit

Měkký materiál

Možné příčiny stržení závitu na dílech P RSB LH a

RH

Metody Materiál Prostředí

Zařízení Lidé

Nevhodně nastavený pracovní postup

Manipulace s momentovým utahovákem

Rychlost utahování

Únava z přepracování

Nedodržení pracovního postupu Nesoustředěnost

Nemotivovanost

25

Nevhodně také může být nastavený výrobní postup, kdy si má operátor před utáhnutím šroubu šroub předšroubovat ručně. Operátora svádí si buď práci ulehčit tím, že krok předšroubování přeskočí, aby byl efektivnější, nebo je zkrátka tento krok nucen přeskočit z důvodu tlaku na plnění normy, protože ji plnit nestíhá.

V poslední větvi jsou uvedeny možné příčiny způsobené zařízením, se kterým operátor pracuje. Momentový utahovák může mít nastavený příliš rychlý záběr utahování, při kterém se závit strhne snadněji, než kdyby šlo rychlost utahování kontrolovat. Omezující může být i manipulace s utahovákem, která je připevněná na pojezdech, které dovolují pohyb pouze ve dvou směrech, horizontální a vertikální, a to k sobě kolmých. Nepatrné vychýlení zajištěného dílu v přípravku a takto omezená manipulace s momentovým utahovákem může mít za důsledek, že se šroub nešroubuje v ose se závitem. Tohle převážně hrozí v případě, kdy si operátor šroub ručně nepředšroubuje.

4.4.3 Možné příčiny neshodných dílů se špatnou pozicí materiálu

Druhá nejčetnější neshoda je špatná pozice materiálu. Nejčastěji se jedná o špatné zavaření svařence dvou ohýbaných drátů, které jsou součástí pouze dílů P RSB RH. Svařenec drátů slouží pro uchycení plastového dílu, který je vodícím prvkem bezpečnostního pásu.

V tomto případě se jedná o možnost zavaření drátů v takové pozici, že je nemožné poté uchytit příslušný plastový díl. Závada se zjistí až po vyhotovení celého rámu v kontrolním přípravku inspektorem kvality při auditu výrobku nebo asistentem linky při uvolnění výroby rovněž v kontrolním přípravku. Proto je také vyřazení dílu na tuto vadu velice nákladné.

Tento díl a jeho pozice na díle P RSB RH je vyobrazen na obrázku 11.

Obr. 11 Svařenec drátů na díle P RSB RH

26

Svařování ohýbaných drátů probíhá na první pozici linky P RSB. Na této pozici je stroj svařující ve dvou krocích. Prvním je tedy svaření drátů dohromady a druhým krokem je svaření těchto drátů k hornímu panelu dílu P RSB RH, který je po dokončení položen na regál, kde je k dispozici pro další pozici.

Možné příčiny zavaření drátů ve špatné pozici na dílech P RSB RH jsou znázorněny rovněž diagramem příčin a následků na obrázku 12. Každá možná příčina je poté podrobněji rozepsána v odstavcích níže.

Obr. 12 Ishikawův diagram na možné příčiny špatné pozice na dílech P RSB LH a RH V tomto případě se podle analýzy přikládá největší váha příčinám způsobených zařízením.

Jednou z příčin může být svařovací forma ve špatné kondici. Během výroby se bloky seřízené v požadované pozici mohou uvolňovat a následně umožnit dráty svařit v nesprávné kondici.

Další příčinou můžou být nečistoty ve svařovacích formách, které zabraňují dílům jejich správnou pozici v přípravku. Nefunkční senzor, který hlídá správnou pozici materiálu nebo senzor kontrolující správné dovření fixační klempy, může být také příčinou zavaření dílu v nesprávné pozici.

Operátor na této pozici může zanedbat čištění svařovací formy, které probíhá na konci každé směny. V důsledku toho může nečistota, nejčastěji se jedná o naprskané kuličky ze svařování v drážkách pro dráty ve svařovací formě, zapříčinit zavaření drátů v nesprávné pozici. Nepozorný operátor snadno přehlédne, že se dráty svařují mimo specifikaci, ať už vlastním přičiněním či nikoliv.

Tlak na plnění normy Hlučnost, prašnost

Možné příčiny zavaření drátů ve

špatné pozici na dílech P RSB RH

Metody Materiál Prostředí

Zařízení Lidé

Neexistující kontrola svaření ve správné kondici

Svařovací forma ve špatné kondici

Nefunkční senzor

Zanedbání úklidu svařovací formy

Naložení dílů ve špatné pozici Nepozornost

Nečistoty ve svařovací formě

27

Velkým nedostatkem se také jeví neexistující kontrola svařeného polotovaru z první pozice. Kontrolou probíhající již v této výrobní fázi, by mohlo omezit vyřazení celých dílů s touto vadou.

I na této pozici může působit nevhodné prostředí neblaze na výkonnost a soustředěnost operátora. Hlučnost a prašnost jsou sice součástí pracovního prostředí ve svařovacím podniku, avšak jsou způsoby jak tyto nedostatky eliminovat.

4.4.4 Možné příčiny neshodných dílů s chybějícím materiálem

Třetí analyzovanou neshodou této práce jsou neshody s možnými příčinami způsobené svařením dílu s chybějícím materiálem. Zde se to opět týká převážně dílů P RSB RH. Mezi nejčastěji opomenuté díly patří panel profilovaný ve tvaru „L“. Profilovaný panel tvoří zpevňující funkci v horní části dílu. Tento díl i jeho pozice na díle P RSB RH je vyobrazen na obrázku 13.

Obr. 13 Nejčastěji opomenutý materiál po svaření dílů P RSB RH

Tato závada vzniká na druhé pozici dílčí linky P RSB. Jde o pracoviště laserového svařování. Na této pozici se nacházejí dva operátoři a nakládají do svařovacích forem velké množství profilovaných materiálů. Mezi tyto materiály patří i panel profilovaný ve tvaru „L“.

Tento materiál se vkládá mezi přední svařený rám a zadní krycí panel. Opomenutí vložení materiálu a následného svaření, způsobuje rovněž nákladný díl k vyřazení.

Možné příčiny opomenutí založit tento materiál do formy je také analyzován pomocí diagramu příčin a následků. Diagram je znázorněn na obrázku 14.

28

Obr. 14 Ishikawův diagram na možné příčiny chybějícího materiálu na dílech P RSB LH a RH

Zde je velká část pochybení přisouzená opět operátorovi. Těmi důvody, proč operátor zapomene založit díl do formy, může být nepozornost, nesoustředěnost nebo únava z přepracování.

Jelikož se zde senzor na kontrolu přítomnosti materiálu nachází, zjevně nefunguje správně po celou dobu výroby. Je pravděpodobné, že během výroby se může senzor nepatrně vychýlit a nefungovat správně. Senzor snímá přítomnost materiálu, který se nachází mezi dalšími materiály. Proto může při vychýlení snímat jiný materiál. Nebo je během výroby poškozen a senzor je nefunkční.

Obdobně jako u předchozích analyzovaných příčin, může hlučné a prašné prostředí působit negativně na výkonnost operátora. Stresově může působit také příliš velký tlak vyvíjený na operátory asistenty linky.

4.4.5 Možné příčiny svarových chyb

Poslední významný druh neshody, který řeší tato práce, je neshodný díl se svarovými chybami. Takový díl je vyřazen, pokud je svarový spoj neopravitelný nebo poškozen během opravy ručním svařováním.

Tlak na plnění normy Hlučnost, prašnost

Možné příčiny chybějícího materiálu na dílech P RSB

LH a RH

Metody Materiál Prostředí

Zařízení Lidé

Nefunkční senzor

Únava z přepracování

Nesoustředěnost

Nepozornost

29

Obr. 15 Ishikawův diagram na možné příčiny svarových chyb na dílech P RSB LH a RH Svarové neshody vznikají především z nedostatečného lícování vstupních dílů ve formě svařovacího stroje. Mezery mezi materiály v místech svarového spoje způsobují např.

propaly, které svářeč následně opravuje. Mezery mezi materiály mohou mít příčiny v neshodné kvalitě ohybů vstupních dílů, které s dodavateli nejsou dostatečně řešeny.

Důvodem také může být nedostatečná fixace materiálů ve formě svařovacího stroje, či nečistota na fixačních bodech vstupních dílů ve formě. Další příčinou by mohlo být špatné nastavení svařovacích parametrů.

4.4.6 Nezavedená kontrola senzorů poka-yoke

Nezavedené pravidelné kontroly senzorů poka-yoke bylo identifikováno jako slabé místo nejen na dílčí lince P RSB, ale na všech výrobních linkách ve společnosti ABC. Senzory poka-yoke detekují přítomnost vstupního dílu na pozici ve svařovací formě. Pokud jsou vychýleny a detekují jiný materiál, či jsou poškozeny, neplní svou funkci. Na nesprávnou funkci senzoru potom upozorní až vyrobený neshodný díl.

4.4.7 Nepravidelná rotace operátorů

Rotace na dílčí lince P RSB probíhá nesystémově. Bylo vypozorováno, že operátoři nepravidelně rotují pouze na montážních pracovištích a to velice nepravidelně. Operátoři obsluhující svařovací stroje setrvávají na jedné pozici po celou směnu. Operátor vykonávající stejné úkony po celou směnu, snadno poleví ve své pozornosti a soustředěnosti. Existuje tak vyšší riziko vzniku zmetků.

Vstupní díly neodpovídají specifikaci

Možné příčiny svarových chyb na dílech P RSB

LH a RH

Metody Materiál Prostředí

Zařízení Lidé

Špatné nastavení stroje Svařovací forma ve

špatné kondici

30

5 Návrhy ke snížení zmetkovitosti

Na základě identifikovaných slabých míst byla navrhnuta opatření ke snížení zmetkovitosti. Aby nedocházelo ke zbytečným nákladům na vyřazení dílů se strženým závitem, byla navrhnuta jejich oprava. Navrhnutá opatření spočívají v instalaci technických zařízení, pořízení kontrolního přípravku, zavedení kontrol senzorů a rotace operátorů v procese. Je v zájmu podniku tyto návrhy zhodnotit a následně je případně aplikovat.

5.1 Oprava dílu se strženým závitem

Aby nedocházelo k vysokým nákladům z důvodu vyřazení celých dílů, bylo by vhodné provést opravu závitu tak, aby mohl být díl použit k jeho původnímu zamýšlenému účelu. Zde se jedná o nápravu, která zamezí zbytečným nákladům způsobeny vyřazením těchto neshodných dílů.

Oprava spočívá v odvrtání původního poškozeného závitu vrtákem. Poté je vytvořen závitníkem závit nový, do kterého se aplikuje nerezová závitová vložka. Vyvložkováním původního závitu výrobci těchto závitových vložek garantují odolnější závit oproti původnímu závitu.

5.2 Zařízení hlídající správnost provedení pracovního postupu

Jedním z navrhnutých opatření proti stržení závitů na pracovištích prvních montáží by mohlo být zavedení automatického zařízení hlídající správnost provedení pracovního postupu.

Nainstalované senzory zkontrolují přítomnost předšroubovaných šroubů a momentový utahovák v domácí pozici. Pokud operátor dodrží pracovní postup, senzor s kombinací vhodného nastavení řídící jednotky momentového utahováku, utahovák zpřístupní k utahování. Pokud bude mít operátor nasazený šroub na utahováku, senzor nespustí utahování, protože se ve stejný okamžik momentový utahovák nebude nacházet v domácí pozici. V danou chvíli by se spustil varovný světelný signál.

5.3 Pořízení kontrolního přípravku

Dalším opatřením by bylo pořízení kontrolního přípravku na kontrolu dílu po svaření na první pozici. Vyrobený díl by se upnul do přípravku a pomocí kontrolních prvků by se zkontrolovala pozice svařených drátů na panelu. Asistent linky by na tomto přípravku prováděl rovněž uvolnění a ukončení výroby jako na hotovém výrobku. Inspektor kvality by zahrnul kontrolu dílu na tomto přípravku také v rámci svého auditu.