Vysoká škola bá ň ská – Technická univerzita Ostrava Fakulta metalurgie a materiálového inženýrství
Katedra managementu kvality
Analýza neshodných produkt ů ve strojírenské spole č nosti
BAKALÁ Ř SKÁ PRÁCE
2017 Adriana Dlabajová
Pod ě kování
Chtěla bych poděkovat svému vedoucímubakalářské práce panu prof. RNDr. Josefu Tošenovskému, CSc. za odborné vedení, za pomoc a rady při zpracování této práce. Dále bych chtěla poděkovat společnosti TIGEMMA, spol. s.r.o. a panu Ing. Jiřímu Zablatzkému za poskytnuté konzultace a praktické zkušenosti.
Abstrakt
Analýza neshodných produktů ve strojírenské společnosti
Bakalářská práce je zaměřena na analýzu neshodných produktů ve strojírenské společnosti s využitím nástrojů managementu kvality.
V teoretické části této práce byla popsána problematika neshodných produktů, včetně metod posuzování shody produktů a vhodných nástrojů k jejich analýze.
Praktická část této bakalářské práce se zaměřuje na analýzu neshodných produktů za 2. pololetí 2015 a 2. pololetí 2016, včetně příčin neshod, pomocí nástrojů managementu kvality, zejména Paretova diagramu. Následně byla tato dvě pololetí porovnána pomocí testování statistických hypotéz a navržena nápravná opatření, vedoucí ke snížení počtu neshodných produktů.
Klíčová slova: neshodné produkty, Paretův diagram, nápravná opatření, statistická hypotéza, strojírenská společnost.
Abstract
Analysis of Nonconforming Product in Engineering Company
Bachelor’s thesis is focused on Analysis of Nonconforming Product is Engineering Company using the tools of Quality Management.
In the theoretical part of this thesis there were described issue of nonconforming products, including methods of assessing conformity of products and suitable instruments for their analysis.
The practical part of this bachelor´s thesis is focused on analysis of nonconforming product in 2nd half – year 2015 and 2nd half – year 2016, including the causes of nonconformity, using Quality Management tools, particularly Pareto chart. After that, there were compared these the half – years using statistical hypothesis testing and were proposed corrective actions leading to reduction of number of nonconforming products.
KeyWords: nonconforming products, Pareto chart, corrective actions, statistical hypothesis, engineering company.
Seznam použitých zkratek
OTK Oddělení technické kontroly
PAF Prevention – Appraisal – Failure Model TGP Technological process
DXF Drawing Exchange Format ŽDM Životně důležitá menšina
Obsah
Úvod ... 1
1 Teoretická východiska řešeného problému... 2
1.1 ISO řady 9000 ... 2
1.1.1 Termíny vztahující se k požadavku ... 2
1.1.2 Termíny vztahující se k výsledku ... 3
1.1.3 Termíny vztahující se k určování ... 3
1.1.4 Termíny vztahující se k opatření ... 3
1.2 Operativní management kvality ... 4
1.3 Metody ověřování shody produktu ... 5
1.3.1 Druhy a formy kontrol kvality ... 7
1.3.2 Samokontrola ... 9
1.4 Řízení neshodných produktů ... 10
1.5 Výdaje vztahující se ke kvalitě ... 13
1.6 Plánování a zlepšování kvality ... 15
1.6.1 Plánování kvality ... 15
1.6.2 Zlepšování kvality ... 16
2 Charakteristika společnosti a analýza současného stavu ... 21
2.1 Charakteristika společnosti ... 21
2.2 Výrobní program ... 21
2.3 Organizační struktura společnosti ... 22
2.4 Uvolňování produktů a služeb ve společnosti ... 23
2.5 Neshoda a nápravné opatření ve společnosti ... 25
2.6 Kategorizace neshod vznikajících během výrobního procesu ... 27
3 Analýza neshodných produktů ve společnosti ... 29
3.1 Postup analýzy neshod ... 29
3.2 Analýza neshod všech úseků za 2. pololetí 2015 ... 29
3.2.1 Analýza neshod Výrobní úsek za 2. pololetí 2015 ... 31
3.2.2 Analýza neshod Technický úsek za 2. pololetí 2015 ... 36
3.3 Analýza neshod všech úseků za 2. pololetí 2016 ... 38
3.3.1 Analýza neshod Výrobní úsek za 2. pololetí 2016 ... 39
3.4 Četnosti příčin neshodných produktů a výdaje na neshodu ... 45
3.5 Test hypotézy o shodě relativních četností ve dvou souborech ... 47
4 Návrh opatření vedoucích ke snížení počtu neshodných produktů ... 53
Závěr ... 54
Seznam použité literatury ... 56
Seznam obrázků ... 57
Seznam tabulek ... 58
Seznam příloh ... 59
1
Úvod
Původ kvality sahá až do starověku, kdy si lidé vyráběli nástroje, které byly potřebné ke splnění určitého požadavku, například k lovu zvěře, stavbě obydlí. Větší rozmach kvality byl zaznamenán s nástupem řemeslné a průmyslové výroby. Nyní, v neustále se rozvíjející technologické společnosti, hraje kvalita důležitou roli, stala se faktorem úspěchu a nástrojem ke zvýšení konkurenceschopnosti společností. Každá společnost má v jistém rozsahu zaveden systém managementu kvality. Systém řízení, ve kterém jsou ukotveny základní pravidla, postupy a nástroje, jak zabezpečovat kvalitu a tím pádem dosahovat spokojenosti zákazníků. Cílem řízení kvality je maximalizování spokojenosti zákazníků a dalších zainteresovaných stran, minimalizování výdajů, ale také zabezpečování neustálého zlepšování společnosti.
Je třeba si uvědomit, že zavedený systém managementu kvality společnosti kvalitu nezaručí, jedná se jen o cíl, ke kterému by měla společnost směřovat. Neshodné produkty jsou problémem každé společnosti, nejen výrobní. Budou vznikat neustále, záleží však, jak společnost na jejich vznik zareaguje, zda je bude ignorovat, či se je bude snažit vhodnými nástroji managementu kvality eliminovat.
Teoretická část bakalářské práce zahrnuje definování důležitých pojmů, se kterými se v bakalářské práci setkáme. Jelikož se celá bakalářská práce zaobírá analýzou neshodných produktů, dále jsou pak v teoretické části detailně popsány metody a postupy ověřování shody produktů a také to, jak s případnými neshodami nakládat.
Cílem bakalářské je analyzovat neshodné produkty vzniklé ve strojírenské společnosti TIGEMMA, spol. s.r.o., identifikovat střediska, které produkují největší počet neshod a následně určit příčiny těchto neshod. V praktické části je prvotně představena společnost, na kterou je bakalářská práce zaměřena, její výrobní program, popis postupu posuzování shody produktu, popř. řízení neshodných produktů. Třetí, analytická část se zaměřuje na detailní analýzu příčin neshodných produktů za 2. pololetí 2015 a 2. pololetí 2016, za stejně dlouhá období. Jelikož v 1. pololetí 2016 společnost zavedla opatření vedoucí ke snížení počtu neshodných produktů, dále zde bude posuzována úspěšnost těchto opatření pomocí testování statistických hypotéz. Závěrečná, čtvrtá část, je zaměřena na definování nových nápravných a preventivních opatření vedoucích ke snížení počtu neshodných produktů a tím pádem zkvalitnění výroby.
2
1 Teoretická východiska ř ešeného problému
V každé společnosti jsou zakotveny způsoby a metody řízení a budování kvality, ať už méně či více propracované. Je důležité si uvědomit, že právě kvalita rozvíjí konkurenceschopnost společnosti, naplňuje požadavky zákazníka, nebo v mezním případě dokonce chrání zdraví konečného odběratele. V rámci řízení kvality by měly být aplikovány metody a postupy, které vedou k neustálému zlepšování.
1.1 ISO ř ady 9000
Následující kapitola práce se zaobírá definováním vybraných důležitých pojmů týkajících se kvality a managementu kvality, se kterými se pracuje v dalších částech práce.
Pro zajištění přehlednosti je zde dodržena struktura dle ČSN EN ISO 9000:2016.
1.1.1 Termíny vztahující se k požadavku
− objekt: cokoliv vnímatelného nebo myslitelného;
− kvalita: stupeň splnění požadavků souborem inherentních charakteristik objektu;
− požadavek: potřeba nebo očekávání, které jsou stanoveny, obvykle se předpokládají nebo jsou závazné;
− požadavek na kvalitu: požadavek vztahující se ke kvalitě;
− informace o konfiguraci produktu: požadavek nebo jiné informace týkající se návrhu produktu, jeho realizace, ověřování, provozu a podpory;
− neshoda: nesplnění požadavku;
− vada: neshoda vztahující se k zamýšlenému nebo specifikovanému použití;
− shoda: splnění požadavku;
− způsobilost: schopnost objektu realizovat určitý výstup, který splní požadavky na tento výstup;
− sledovatelnost: schopnost vysledovat historii, použití nebo umístění objektu;
− spolehlivost: schopnost fungovat tak, jak a kdy je požadováno;
− inovace: nový nebo změněný objekt, který realizuje nebo přerozděluje hodnotu.[1]
3 1.1.2 Termíny vztahující se k výsledku
− cíl: výsledek, kterého se má dosáhnout;
− cíl kvality: cíl vztahující se ke kvalitě;
− úspěch: dosažení cíle;
− udržitelný úspěch: úspěch po určitou dobu;
− výstup: výsledek procesu
− produkt: výstup organizace, který může být zhotoven bez jakékoli transakce probíhající mezi organizací a zákazníkem;
− služba: výstup organizace a alespoň jednou činností nezbytně prováděnou mezi organizací a zákazníkem. [1]
1.1.3 Termíny vztahující se k určování
− určování: činnost ke zjišťování jedné nebo více charakteristik a jejich charakteristických hodnot;
− přezkoumání: určování vhodnosti, přiměřenosti nebo efektivnosti1 objektu k dosažení stanovených cílů;
− monitorování: určování stavu systému, procesu, produktu, služby nebo činnosti;
− měření: proces k určení hodnoty;
− proces měření: soubor úkonů k určení hodnoty veličiny;
− měřící vybavení: měřicí přístroj, software, etalon, referenční materiál nebo pomocný přístroj nebo jejich kombinace, které jsou nezbytné pro proces měření;
− kontrola: určování shody se specifikovanými požadavky;
− zkouška: určování podle požadavků pro specifické zamýšlené použití nebo aplikaci. [1]
1.1.4 Termíny vztahující se k opatření
− preventivní opatření: opatření k odstranění příčiny potencionální neshody nebo jiné potencionální nežádoucí situaci;
− nápravné opatření: opatření k odstranění příčiny neshody a zabránění opakovanému výskytu;
1 efektivnost – rozsah, v němž jsou plánované činnosti realizovány a plánované výsledky dosaženy
4
− náprava: opatření k odstranění zajištěné neshody;
− přeřazení do jiné třídy: změna třídy neshodného produktu nebo služby, aby byly ve shodě s požadavky, které se liší od původních požadavků;
− výjimka: povolení k použití nebo uvolnění produktu nebo služby, které nevyhovují specifikovaným požadavkům;
− povolení odchylky: povolení, vydané před realizací odchýlit se od původně specifikovaných požadavků na produkt nebo službu;
− uvolnění: povolení k postoupení do další etapy procesu nebo do dalšího procesu;
− přepracování: opatření provedené na neshodném produktu nebo službě tak, aby byly ve shodě s požadavky;
− oprava: opatření provedené na neshodném produktu nebo službě, aby byly přijatelné pro zamýšlené použití;
− vyřazení: opatření provedené na neshodném produktu nebo službě, aby se zabránilo jejich původně zamýšlenému použití. [1]
1.2 Operativní management kvality
Výsledná kvalita produktů je až z 80% tvořena v předvýrobních etapách, výrobní etapy ovlivňují výslednou kvalitu produktu maximálně z 20%.
Přestože výrobní etapy ovlivňují kvalitu výsledného produktu nebo služby jen z malé části, je důležité i těmto etapám věnovat pozornost.
Operativní management kvality si za cíle klade tvorbu a stabilizaci podmínek pro splnění požadavků na kvalitu, s tím související minimalizaci ztrát spojených s neshodnými produkty a službami a tvorbu podmínek pro neustálé zlepšování procesu.
Stanovených cílů operativního managementu kvality lze dosáhnout pomocí následujících nástrojů a metod managementu kvality:
− sedmi základních nástrojů managementu kvality;
− sedmi "nových“ nástrojů managementu kvality;
− analýzy způsobilosti procesu;
− statistickou přejímkou;
− řízením neshodného produktu a vytvářením nápravných opatření.
Zjednodušeně můžeme říci, že hlavním cílem operativního řízení managementu kvality je zabránění snižování kvality během výrobních, obslužných a pomocných procesů či
5
procesu poskytování služby.[5] Na druhou stranu lze konstatovat, že operativní řízení na vysoké úrovni nezajistí spokojenost zákazníka s výrobkem.
1.3 Metody ov ěř ování shody produktu
Konečná kvalita produktu je dána kombinací kvalitativních znaků (tzv. parametrů) a kvantitativních (tzv. atributů) znaků daného produktu. Pro uspokojování požadavků zákazníka je důležité, aby produkt maximálně plnil svou funkci, kvůli které byl navrhnut a vyroben.
Ověřování shody produktu formou kontroly a zkoušením jsou tradičními způsoby, jak zajišťovat kvalitu ve výrobě.
Mezi hlavní cíle kontroly kvality patří:
− poskytnutí důkazů interním a externím zákazníkům o tom, zda je/není produkt ve shodě s požadavky, které stanovují normy, výkresy apod.;
− zabránění tomu, aby na neshodném produktu byly realizovány další činnosti výroby či poskytování služby;
− monitorování, zda byly dodrženy technologické podmínky výroby či poskytování služby;
− zpracování výsledků kontroly kvality se zaměřením na odhalení příčin neshodných produktů s návazností na nápravná opatření.
Technickou kontrolu provádějí buď specializovaní pracovníci útvaru zajišťujícího kontrolu kvality, nejčastěji bývá tento útvar nazýván „oddělení technické kontroly“ nebo přímo obsluhy strojů, jejichž výsledky jsou ověřovány. Kontroloři nenesou odpovědnost za úroveň dosažené kvality, ale za to, zda byly neshodné produkty účinně a hospodárně odhaleny, identifikovány a separovány od shodných produktů. Dále pak jsou tito pracovníci odpovědni za analýzu procesu a její interpretaci odpovědným pracovníkům, např. z oddělení konstrukce, výroby.
Proces kontroly kvality je graficky znázorněn vývojovým diagram na obr. 1.1.
6
Obr. 1.1: Vývojový diagram procesu kontroly kvality. [5]
7 1.3.1 Druhy a formy kontrol kvality
Společnost definuje systém kontroly kvality na základě vztahu k charakteru výrobního procesu, výrobku, ke specifikovaným znakům kvality. Tento systém je tvořen druhy a formami kontroly tak, aby se dosahovalo hlavních cílů kontroly s vysokou účinností a zároveň s minimálními náklady, neboť kontrola kvality zvyšuje výrobní náklady, samotnou kvalitu však nevytváří. Tab. 1.1 poukazuje na členění druhů kontroly kvality.
Tab. 1.1: Druhy a formy kontrol kvality. [5]
Hledisko členění Druh kontroly
Objekt kontroly kontrola – surovin, materiálu
− hotových produktů
− nářadí
− náhradních dílů
− pomocného materiálu
− dokumentace
− údajů
− strojů a zařízení Fáze životního cyklu kontrola – koncepce, prognóz
− výzkumu a vývoje
− technické dokumentace
− výrobní
− funkční zkoušky prototypu
− atestace hotových produktů Místo provádění kontroly − pracoviště výrobní
− pracoviště útvaru technické kontroly
− laboratoře
− zkušebny
− nástrojárny
− sklady
− měrová střediska
8
Tab. 1.1: Druhy a formy kontrol kvality – pokračování. [5]
Použití měřidel a měřících přístrojů kontrola – objektivní
− subjektivní
Rozsah kontroly kontrola – stoprocentní
− výběrová
− namátková Rozsah automatizace kontrola – ruční
− mechanizovaná
− automatizovaná
Subjekt kontroly kontrola – primární
− sekundární
− automatizovaná Vliv zkušební metody na produkt metoda – destruktivní
− nedestruktivní Začlenění do výrobního procesu kontrola – vstupní
− operační
− výstupní
Kontrolu měřením provádíme pomocí měřících zařízení, za pomoci kterých jsme schopni zjistit, zda produkt je či není ve shodě se stanovenými požadavky. Je nutné podotknout, že jedním z procesů managementu kvality je řízení a monitorování měřících zařízení, obvykle má tuto činnost na starost podnikový metrolog. [6]
Stoprocentní kontrola znamená, že pracovník kontroly musí ověřit všechny výrobky, avšak bez záruky zachycení všech neshod. Jedná se o velmi nákladnou a pracnou metodu, která by měla být použita jen tehdy, když je výrobní proces trvale nezpůsobilý a pokud jí požaduje zákazník, dokumentace, či legislativa. [6]
Podstatou výběrové kontroly je princip statistických výběrů z celkového produkovaného množství, kdy se na základě výběru usuzuje o celkovém objemu zhotovených produktů. [6]
Namátková kontrola probíhá zcela nahodile bez předem stanoveného množství kontrolovaných produktů. [6]
9
Vstupní kontrola se provádí na materiálech a informacích vstupujících do procesů organizace, typickým příkladem je zde ověřování shody a úplnosti dodávek. [6]
Operační kontrola se provádí přímo během výroby, výstupní kontrola má zase charakter ověřování funkčnosti a kompletnosti vyrobených produktů vzhledem k požadavkům zákazníka. [6]
1.3.2 Samokontrola
Samokontrola neboli sebekontrola, je forma kontroly, kdy vlastní kontrolu provádí přímo obsluha stroje, pokud ji má obsaženou v náplni práce. Tento pracovník ihned po dokončení výrobní operace zkontroluje, zda výstupy z operace jsou v souladu s požadavky.
Výhodou samokontroly je, že samotní pracovníci jsou zainteresováni v problematice ověřování a prokazování kvality, dále zde dochází ke snížení nákladů vztahujících se ke mzdám technickým kontrolorům. Pokud má samokontrola charakter stoprocentní kontroly, lze aplikovat rychlou zpětnou vazbu do procesu výroby a operativně seřídit stroj, nebo vyměnit nástroj, pokud je to potřebné. [6]
Existuje řada podmínek, které je nutné zajistit pro efektivní fungování samokontroly:
1. V oblasti definování požadavků
− zajistit dostupnost specifikací znaků produktů a procesů;
− zajistit dostupnost postupů ověřování shody;
− výcvik zaměstnanců k provádění kontroly a vedení příslušných záznamů;
− vypracovat analýzu tolerancí.
2. V oblasti ověřování shody
− zajistit vybavenost vhodnými měřidly;
− výcvik pracovníků ke vzorkování;
− výcvik k řízení měřidel;
− řízené pracovní prostředí.
3. V oblasti regulace procesů
− informovat o způsobilosti procesů;
− aplikace preventivní údržby infrastruktury;
− motivace zaměstnanců k vyhledávání příležitostí ke zlepšování.
4. V oblasti organizace činnosti ověřování shody
a. tradiční organizace samokontroly, znázorněná na obr. 1.2:
10
Obr. 1.2: Tradiční organizace samokontroly [6].
b. tzv. nezávislá kontrola, znázorněna na obr. 1.3:
Obr. 1.3: Nezávislá kontrola [6].
U nezávislé kontroly, před tím, než pracovník zahájí operaci na svém pracovišti, zkontroluje kvalitu produktů po přecházející operaci.
1.4 Ř ízení neshodných produkt ů
Při výrobě i poskytování služeb vzniká množství neshod. Organizace tak musí zajistit, aby produkty, které nesplňují požadavky, byly odhaleny a řízeny, aby se tak zabránilo jejich nezamýšlenému používání, v konečném důsledku by to znamenalo plýtvání zdroji a neuspokojování potřeb zákazníka.
Je nutné rozlišovat druhy neshodných produktů, tedy produkty, který neodpovídají specifikacím nebo jej nelze použít k zamýšlenému užití [5], vazby mezi druhy neshodných produktů zobrazuje obr. 1.4:
− vlastní neshodný produkt – vzniká uvnitř vlastního podniku ve výrobě nebo povýrobních etapách;
− cizí neshodný produkt – příčiny vzniku jsou mimo daný podnik (u dodavatele, během přepravy od dodavatele), může být odhalen až v průběhu použití ve výrobním procesu;
11
− použitelný neshodný produkt – neshodný produkt, který lze uvolnit do výrobního procesu či pro expedici po odstranění neshod přepracováním či opravou nebo po dohodě s odběratelem o povolení výjimky nebo jej lze použít k jinému účelu2;
− nepoužitelný neshodný produkt – neshodný produkt, který nelze použít k původnímu ani žádnému jinému účelu a lze jej vypořádat pouze fyzickou likvidací. [5]
Obr. 1.4: Vazby mezi druhy neshodných produktů. [5]
Řízení neshodných produktů obvykle probíhá v několika krocích [5]:
1. Zjištění neshodného produktu
Neshodný produkt může být odhalen během kontrolních operací prováděných pracovníky OTK nebo obsluhou stroje, v průběhu zkoušení nebo přímo v průběhu výrobního procesu. Pokud neshodu odhalí někdo jiný, než pracovník OTK, musí pak neshodu nahlásit svému přímému nadřízenému a ten pak neshodu nahlásí pracovníkům OTK. [5]
2. Označení neshodných produktů stanoveným identifikačním znakem a jejich separace Zjištěné neshodné produkty se označují určitou barvou (např. červenou), záznamem do průvodní dokumentace, navíc se musí identifikovat místně a časově. Ihned po označení se neshodné produkty separují na místo předem určené tak, aby nedošlo k neúmyslnému použití ve výrobním procesu. [5]
3. Záznam o neshodě
Představuje základní informaci pro analýzu příčin neshodných produktů, která vychází jednak z popisu neshody, ale i místa a času výskytu neshodného produktu. [5]
2 např. použití pří výrobě jiných produktů, prodat jinému odběrateli se slevou
12 4. Přezkoumání (posouzení) neshody
Tým odborníků3 posoudí, definuje pravděpodobné příčiny vzniku neshodného produktu, zaznamená je a rozhodne o formě vypořádání neshodných produktů, kde se musí vzít v úvahu ztráty a náklady na jednotlivé varianty vypořádaní, ale i technická proveditelnost. Oprava a přepracování souvisí s udělením výjimky od zákazníka, dále pak s vypracováním technologického postupu opravy, zařazením opravy do plánu výrobního útvaru, kontrolou kvality opravy nebo přepracováním včetně záznamů o kontrole. Změna specifikací formou změnového řízení, v rámci kterého jsou prováděny úpravy daného produktu. Fyzická likvidace, jako reakce na nepoužitelný neshodný produkt, znamená likvidaci neshodného produktu a objednání, či vyrobení produktu nových, splňujících požadavky. [5]
5. Vypořádání neshody
Vypořádání neshody reaguje na předchozí rozhodnutí o konkrétní formě vypořádání neshodného produktu a je třeba ji provést co nejrychleji a co nejdříve. [5]
6. Kalkulace nákladů a ztrát
Zde se vyčíslují a proúčtují vícenáklady spojené s víceprací na opravě a přepracování produktu. Berou se zde v úvahu i ztráty způsobené prodejem produktu za nižší cenu, či náklady na likvidaci aj. Výstupem z tohoto kroku je stanovení nákladů na kvalitu, na analýzu výskytu neshodných produktů. [5]
7. Řešení škod
V tomto kroku se posuzuje i míra zavinění konkrétního pracovníka. Cílem není stanovení sankcí vůči viníkům, ale vyhledávání příčiny nedostatku. [5]
8. Rozbory neshod
Rozbory neshod a jejich příčin se provádějí v pravidelných časových intervalech, cílem je stanovit a přijmout nápravná nebo preventivní opatření. [5]
Nápravné opatření je takové, které vede k odstranění příčiny neshody a zajistí, aby se neshoda neopakovala. Nápravné opatření není třeba zavádět při výskytu každé neshody, důležitou roli zde hraje četnost neshod. Jelikož hledání příčiny neshody je časově náročná záležitost, je nutné zavést okamžité opatření, které bude mít platnost do doby, dokud nebude nalezena příčina, stanoveno nápravné opatření a bude mít formu např. 100% kontroly. [3]
Preventivní opatření se zaobírá neshodami, které by mohly potencionálně nastat.
Zabraňuje tak vzniku možné neshody a odstraňuje příčiny jejího možného výskytu.
3 tým, který se skládá z pracovníků z útvaru konstrukce, kontroly kvality, technologie, výroby, aj.
13
V organizaci musí být zavedeny monitorovací mechanismy tam, kde je možno předvídat změny, které by mohly vést k problémům. Preventivní opatření se zavádějí např. jako reakce na interní audity nebo SPC analýzu. [10]
Tab. 1.2: Význam jednotlivých druhů opatření ve vztahu k neshodám a jejich příčinám. [5]
NESHODA/OPATŘENÍ Okamžité Nápravné Preventivní
Existující neshoda odstranit výskyt zabránit opakování
výskytu
Příčina existující neshody odstranit
Potencionální neshoda zabránit výskytu
Příčina potencionální
neshody odstranit
9. Realizace opatření k nápravě a kontrola jejich účinnosti.
Zavedení a analýza stanovených opatření, popř. jejich inovace.
1.5 Výdaje vztahující se ke kvalit ě
Cílem každé společnosti je maximalizovat poměr mezi přínosy a výdaji. Pokud bude společnost poskytovat produkty a služby, které plní požadavky zákazníků a legislativy, zvýší se tak spokojenost zákazníků, což se v budoucnu může projevit buď větším objemem nákupů produktů, které splňují požadavky, nebo dobrými referencemi, které posilují postavení společnosti na trhu.
Výdaje vztahující se ke kvalitě jsou jediným ekonomickým ukazatelem, který můžeme v praxi použít vzhledem k Juranově trilogii kvality - k plánování, prokazování a zlepšování kvality. Výdaje vztahující se ke kvalitě dělíme do tří skupin:
− výdaje vztahující se ke kvalitě u výrobce
− výdaje vztahující se ke kvalitě u uživatele
− společné výdaje vztahující se ke kvalitě. [7]
Blíže se budeme věnovat pouze výdajům vztahujících se ke kvalitě u výrobce.
Výdaje vztahující se ke kvalitě u výrobce jsou výdaje vynaložené výrobcem, společností, spojené s kvalitou poskytovaných produktů a služeb.
K monitorování výdajů vztahujících se ke kvalitě u výrobce slouží následující přístupy[7]:
− model PAF;
14
− rozšířený model PAF;
− model procesních nákladů;
− model snižování nákladů pomocí Taguchiho metod. [7]
Nejstarším a nejpoužívanějším přístupem k monitorování výdajů vztahujících se ke kvalitě u výrobce je model PAF, koncipovaným ve společnosti General Electronics. Model PAF rozděluje výdaje do čtyř kategorií[15]:
− výdaje na prevenci
• výdaje na plánování výroby;
• výdaje na zlepšování kvality;
• výdaje na výcvik a vzdělávání zaměstnanců, atd.
− výdaje na hodnocení
• výdaje na nákup a kalibraci měřících zařízení;
• výdaje spojené s audity produktů, procesů;
• výdaje na provoz zkušeben a laboratoří, atd.
− výdaje na interní vady
• výdaje na přepracování;
• výdaje na analýzu příčin vad;
• výdaje na likvidaci, atd.
− výdaje na externí vady
• výdaje na servis a reklamace;
• výdaje vztahující se k stahování vadného výrobku z trhu, atd. [15]
První dva druhy výdajů mají charakter nákladů, kdežto výdaje na interní a externí vady mají charakter ztrát.
Rozšířený model PAF zahrnuje nejen čtyři kategorie výdajů jako model PAF, navíc ale i výdaje na promrhané investice a příležitosti a výdaje na škody
Model procesních nákladů je chápán jako celkové prostředky vynaložené na proces.
Nereflektuje, kolik společnost stojí produkty, ale kolik stojí procesy. Jelikož systémy managementu kvality jsou chápány jako na sebe navazující procesy, měl by model procesních nákladů být ukazatelem při zlepšování výkonnosti procesů ve všech typech společností. Podle britského standardu BS 6143 je tvoří dvě skupiny výdajů[5]:
− výdaje na shodu – celkové výdaje na přeměnu vstupů na výstupy v určitém procesu, která je realizována tím nejefektivnějším způsobem;
15
− výdaje na neshodu – ztráty spojené s mrháním času, materiálů a dalších kapacit spojených se vznikem neshod v rámci daného procesu. [5]
Postup aplikace modelu procesních nákladů je popsán následujícím algoritmem[5]:
1. Definování procesu.
2. Identifikace výstupů a zákazníků. 3. Identifikace vstupů a dodavatelů.
4. Identifikace zdrojů a regulátorů procesu.
5. Popis činností v procesu prostřednictvím vývojového diagramu.
6. Identifikace položek nákladů na shodu a nákladů na neshodu v procesu.
7. Výpočet položek nákladů na shodu a neshodu v procesu.
8. Analýza příčin vzniku nákladů na neshodu v procesu.
9. Analýza možností optimalizace nákladů na shodu v procesu.
10. Realizace projektu zlepšení výkonnosti procesu. [5]
Při aplikaci modelu procesních nákladů je vhodné využívat vývojové diagramy, které nám mohou poukázat na nadbytečné aktivity, které mohou být spojeny se vznikem neshod.
1.6 Plánování a zlepšování kvality
Plánování i zlepšování kvality úzce souvisí s neshodnými produkty. Plánování kvality ve své podstatě mj. předchází vzniku neshodných produktů, kdežto zlepšování kvality mj.
reaguje na vznik neshodných produktů. Obě dvě metody mají za cíl uspokojovat zákaznické potřeby, liší se však nástroji a postupy, kterými tohoto cíle dosahují.
Plánování a zlepšování kvality jsou spolu s řízením kvality součástí Juranovy trilogie kvality, zároveň jsou součástí Demingova PDCA cyklu. [9]
1.6.1 Plánování kvality
Plánování kvality je soubor metod, nástrojů a postupů, pomocí kterých se stanovují a dosahují cíle v oblasti kvality. Plánování kvality je proces začínající při identifikaci zákaznických potřeb a končící při uvolnění výrobní dokumentace.
Plánování kvality je týmová práce, která se odráží především v předvýrobních etapách, ve kterých je kvalita ovlivňována až z 80%. Typickými aktivitami plánování kvality jsou plánování znaků kvality produktů, sestavování plánů kvality, plánování kontrol, nebo plánování preventivních opatření. [9]
16
Plánování kvality běžně probíhá za pomocí sedmi „nových“ nástrojů managementu kvality, ale také na základě níže zmiňovaných metod a postupů:
− Sedm „nových“ nástrojů managementu kvality 1. Afinitní diagram
2. Diagram vzájemných vztahů 3. Systematický (stromový) diagram 4. Maticový diagram
5. Analýza údajů v matici 6. Diagram PDPC
7. Síťový graf. [5]
− Hodnocení způsobilosti procesů
− Metoda QFD
− Přezkoumání návrhu
− Metoda FMEA, aj.
1.6.2 Zlepšování kvality
Zlepšování kvality je soubor metod, nástrojů a postupů, pomocí kterých jsou odstraňovány nedostatky v oblasti kvality. Hlavní úlohou zlepšování kvality je dosahování nové úrovně kvality ve společnosti. [9]
Rámcový postup neustálého zlepšování [5]:
1. Důvod k zlepšování – identifikace problému procesu a oblasti pro zvolené pro zlepšování s uvedením důvodu;
2. Součastná situace – hodnocení efektivnosti a účinnosti existujícího procesu, následuje shromáždění a analýza údajů vedoucí k nejčastějšímu typu problému, dále pak výběr problému a stanovení cílu zlepšování;
3. Analýza – identifikace a ověření kořenových příčin problému;
4. Identifikování možných řešení – průzkum alternativních řešení a výběr nejlepšího řešení, tj. které odstraní kořenové příčiny problému a zabrání jejich opakovanému výskytu;
5. Vyhodnocení efektů – potvrzení, že problém a kořenové příčiny jsou odstraněny, či eliminovány, a zda byly splněny cíle zlepšování;
6. Uplatňování a standardizace nového řešení – nahrazení starého procesu procesem zlepšeným;
17
7. Hodnocení efektivnosti a účinnosti procesu s dokončeným opatřením ke zlepšení – vyhodnocení efektivnosti a účinnosti projektu zlepšování a uvažován o využití tohoto řešení i jinde v organizaci. [5]
Zlepšování kvality pomocí PDCA cyklu
Demingův PDCA cyklus je jedním z nejpoužívanějších nástrojů zlepšování kvality.
PDCA cyklus funguje na základě cykličnosti, jedná se tedy o koloběh, zobrazený na obr. 1.5, který se neustále opakuje a díky němu společnost postupně dosahuje stanovených cílů. Každý cyklus znamená být blíže stanovenému cíli. PDCA cyklus pro společnost neznamená jen způsob inovace, ale také možnost, jak se stát konkurenceschopnější. [9]
PDCA cyklus probíhá ve čtyřech fázích, a to [2]:
P – plan – plánuj
− definování a objasnění problému
− stanovení plánu a cíle
− určení úkolů, opatření, nástrojů a lidských zdrojů potřebných k dosažení daného cíle
D – do – vykonej
− realizace plánu a navrženého řešení
− sběr a měření dat pro analýzu potřebných k fázi C
− tvorba potřebné dokumentace C – check – kontroluj
− analýza dat získaných v předešlém kroku
− porovnání reálných výsledků s výsledky očekávanými, popř. grafické zpracování dat
A – act – reaguj
− reakce na výsledky, popř. úprava procesu.[2]
18
Obr. 1.5: PDCA cyklus [8]
Zlepšování kvality pomocí cyklu DMAIC
Metodologii DMAIC lze chápat jako univerzálně použitelný nástroj vedoucí k postupnému zlepšování. Metodologii DMAIC lze chápat jako aplikaci PDCA cyklu s tím rozdílem, že v případě metodologie DMAIC je kladen větší důraz na analýzu a sběr dat.
Cyklus DMAIC se skládá z následujících fází[11]:
D – define – definovat: definování problému a stanovení cíle projektu zlepšování v závislosti na požadavcích zákazníka
M – measure – měřit: sběr dat a vyhodnocení současné výkonnosti procesu A – analyze – analyzovat: analýza příčin zjištěných nedostatků
I – improve – zlepšovat: zlepšování na základě předešlé analýzy
C – control – kontrolovat: trvalé zavedení zlepšení a kontrola účinnosti. [11]
Zlepšování výkonnosti procesů pomocí cyklu DMAIC probíhá za pomocí sedmi základních nástrojů managementu kvality, které představují jednoduché a grafické metody.
Mezi sedm základních nástrojů managementu kvality patří [5]:
1. Diagram příčin a následků (nazýván také Ishikawův nebo diagram rybí kosti):
Grafický nástroj, který se využívá k identifikaci možných příčin daného následku nebo problému a k třídění do logických skupin.[12]
2. Kontrolní tabulky: Strukturovaný formulář určený ke sběru a následné analýze dat. Používá se, např., ke sběru dat týkající se počtu a druhu vad.[12]
3. Regulační diagram: Grafický nástroj, který zobrazuje vývoj variability procesu a umožňuje identifikovat působení i vymezitelných příčin variability.[12]
4. Histogram: Sloupový graf, kde vodorovná osa vyjadřuje intervaly, do kterých jsou data rozdělena, a svislá osa vyjadřuje četnost dat rozdělených do jednotlivých intervalů.[12]
19
5. Bodový diagram: Grafické znázornění stochastické závislosti dvou proměnných.[5]
6. Vývojový diagram: Slouží ke grafickému popisu kroků procesu, pracovního postupu.
7. Paretův diagram: Jedná se o sloupcový graf, základní nástroj Paretovy analýzy.
Sloupce jsou seřazeny od nejvyššího k nejnižšímu, což v rámci řešeného problému umožňuje stanovení priorit řešení. Postup řešení Paretovy analýzy:
a. volba faktorů analýzy – dáno problémem, který je třeba řešit b. volba hlediska analýzy
− z hlediska prosté četnosti
− z hlediska nákladového
− z hlediska významnosti sledovaných faktorů c. sběr a záznam dat
d. sestrojení Paretova diagramu
− setřídění faktorů sestupně dle hodnot zvoleného ukazatele
− výpočet kumulativní četnosti a kumulativní četnosti v %
− sestrojení Paretova diagramu
− vyznačení jednotlivých faktorů na ose x,
− sestrojené levé osy y a pravé osy y,
− zakreslení sloupců pro jednotlivé faktory,
− sestrojení Lorenzovy křivky.
e. volba kritéria pro stanovení životně důležité menšiny faktorů a stanovení životně důležité menšiny faktorů
f. analýza faktorů stanovených jako životně důležitá menšina.[5]
Zařazení sedmi základních nástrojů managementy kvality do fází cyklu DMAIC zobrazuje tab. 1.3.
20
Tab. 1.3: Zařazení sedmi základních nástrojů managementu kvality do fází cyklu DMAIC.[5]
Fáze Metody Fáze Metody
Definování (D)
Měření (M) − Vývojové diagramy
− Paretův diagram
− Ishikawův diagram
− Kontrolní tabulky a záznamníky
− Regulační diagramy Analýza
(A)
− Bodový diagram
− Paretův diagram
− Ishikawův diagram
Zlepšování (I)
− Vývojové diagramy
− Paretův diagram
− Ishikawův diagram
− Kontrolní tabulky a záznamníky
− Regulační diagramy Kontrola a
regulace (C)
− Bodový diagram
− Histogram
− Kontrolní tabulky a záznamníky
− Paretův diagram
− Regulační diagramy
21
2 Charakteristika spole č nosti a analýza sou č asného stavu
2.1 Charakteristika spole č nosti
Společnost TIGEMMA, spol. s.r.o sídlící v Bělotíně, byla založena roku 1991, kdy se zaobírala především zámečnictvím a zakázkovou výrobou.
Rozvoj společnosti byl veden v duchu „od prvovýroby až k finálnímu produktu“, nyní se zaměřuje na oblast strojírenské výroby, a to s použitím co nejmodernějších technologických postupů a zařízení. V současnosti mimo jiné nabízí i výrobky a služby z oblasti zpracování ušlechtilých materiálů jako jsou hliníkové slitiny a nerezové oceli.
Vyráběny jsou jak dílčí výrobky na základě technické dokumentace zákazníka, tak i vlastní finální výrobky.
Mezi nejvýznamnější tuzemské odběratele patří např.: SIGMA PUMPY Hranice s.r.o., AVL MORAVIA, s.r.o; mezi zahraniční dále pak ENDRESS Elektrogeräutebau GmbH, Německo atd.
Společnost TIGEMMA, spol. s.r.o. zaměstnává okolo 150 zaměstnanců, v prosinci 2015 absolvovala audit, na základě kterého jí byla udělena certifikace dle ČSN EN ISO 9001.
2.2 Výrobní program
Společnost TIGEMMA, spol. s.r.o. se zaměřuje především na výrobu následujících produktů:
− inženýrsko dodavatelská činnost v oblasti průmyslových odsávacích systémů;
− výroba strojních součástí dle požadavků zákazníka;
− tlakové nádoby;
− protihluková opláštění elektrických generátorů a čerpací techniky;
− strojní součásti určené pro zkušební stánky v automobilovém průmyslu;
− stroje a jejich součásti pro potravinářský, textilní a petrochemický průmysl a pro průmysl zpracování nerostného bohatství.[13]
22
2.3 Organiza č ní struktura spole č nosti
Obr. 2.1: Organizační struktura společnosti TIGEMMA, spol .s.r.o. [13]
23
2.4 Politika kvality spole č nosti
Společnost TIGEMMA, spol. s.r.o. přijala dne 25. 8. 2015 politiku kvality v následujícím znění:
− Budoucnost společnosti vidíme v dodávkách moderních výrobků a poskytování služeb s vysokou užitnou hodnotou a parametry odpovídajícími požadavkům našich zákazníků. Pro dosahování tohoto cíle, přijímáme změny jako součást naší firemní kultury.
− Měřítkem naší úspěšnosti je spokojenost našich zákazníků a naše schopnost spolehlivě plnit jejich potřeby a očekávání.
− Významným faktorem k dosažení vysoké kvality našich výrobků je pro nás pečlivý výběr subdodavatelů založený na vzájemné důvěře, spolehlivosti a dlouhodobé spolupráci.
− Podporujeme motivovaný tým spolupracovníků, odborníků ve své profesi, kteří jsou si vědomi své přímé odpovědnosti za kvalitu výsledků celého pracovního týmu. K tomu vytváříme podmínky pro nepřetržitý rozvoj dovedností a schopnosti našich pracovníků.
− Prostředkem pro efektivní řízení firmy a pro realizaci firemní politiky je pro náš systém řízení jakosti podle zásad ČSN EN ISO 9001, systém zajišťování jakosti ve svařování dle ČSN EN ISO 3834-2 a řídicí systém DIALOG. Tyto systémy trvale rozvíjíme a zlepšujeme.
− Naše interní postupy a procesy stanovujeme a organizujeme tak, aby společnost trvale dosahovala pozitivních ekonomických výsledků.
− Staráme se o životní prostředí šetrným využíváním zdrojů a výrobou produktů šetrných k životnímu prostředí. [13]
Podepsaná politika kvality je k nahlédnutí v příloze 1.
2.5 Uvol ň ování produkt ů a služeb ve spole č nosti
Kontrola a zkoušení
Příprava kontrolní činnosti spočívá především ve specifikaci kontrolních a zkušebních postupů, zpracování pracovních podkladů k provádění kontrol a zkoušek. Součástí přípravy je také určení kontrolních znaků (tolerancí), četnost kontrol, kontrolních metod a kontrolních
24 prostředků, a jejich zabezpečení.
Je stanovena povinnost každého zaměstnance provést samokontrolu provedených operací.
Požadavky na kontroly a kontrolní měření prováděná pracovníky výroby nebo technické kontroly jsou stanoveny v příslušném technologickém postupu, kde jsou postupy kontroly popsány přímo, nebo odkazují na samostatný kontrolní postup. [13]
Vstupní kontrola
Vstupní kontrola je prováděna před přijetím nakupovaných materiálů a subdodávek do skladu.
Veškeré materiály mohou být uvolňovány do výrobního procesu až po provedení vstupní kontroly a provedení všech předepsaných zkoušek a ověření.
Při zjištění neshod je zboží zablokováno (označeno, uloženo odděleně) a je informován útvar nákupu, který je odpovědný za další řízení. Výsledky jednotlivých přejímek jsou pravidelně vyhodnocovány a výsledky jsou využívány k hodnocení a výběru dodavatelů. Vyhovující výsledek vstupní kontroly je zaznamenáván na příjemku, která je archivována ve skladu. [13]
Mezioperační kontrola
Mezioperační kontrola spočívá především v provádění kontroly pracovníkem, vykonávajícím příslušnou operaci dle technologického postupu. Ukončení operace a provedení předepsaných kontrol stvrzuje pracovník svým podpisem v příslušné části technologického postupu a hlášením o ukončení operace v systému DIALOG 3000S.
Technická kontrola provádí namátkové kontroly, případně kontroly předepsané technologickým postupem. Provedení mezioperační kontroly je stvrzováno podpisem v technologickém postupu.
Zjištěné neshodné kusy (pracovníkem nebo technickou kontrolou) jsou označeny, uloženy odděleně a je evidován výskyt neshody. Neshoda je dále posuzována odpovědným pracovníkem a jsou přijímána opatření, aby bylo zabráněno jejímu opakovanému výskytu. V případě opravy nebo přepracování neshodných produktů jsou tyto uvolňovány po provedené kontrole. [13]
Výstupní kontrola a zkoušení
Výstupní kontrola zajišťuje, že dodávané výrobky, plně splňují zákazníkem určené specifikace a požadavky.
Mimo fyzickou kontrolu výrobku, jeho úplnost, soulad s výrobní dokumentací
25
a zakázkou provádí zaměstnanec výstupní kontroly i ověření zda na výrobku byly provedeny předepsané kontroly a zkoušky specifikované technologickým postupem, požadavky na zkoušky dle zakázky Shodu potvrzuje zaměstnanec kontroly na výstupním protokolu.
Zjištěné neshodné kusy jsou označeny a je evidován výskyt neshody. Neshoda je dále posuzována odpovědným pracovníkem a jsou přijímána opatření, aby bylo zabráněno jejímu opakovanému výskytu. Po odstranění neshod jsou výrobky podrobeny nové kontrole.
[13]
2.6 Neshoda a nápravné opat ř ení ve spole č nosti
Řízení neshodného produktu
Identifikace neshodných produktů - provádí se ve všech etapách výrobního procesu označením červenou barvou, doprovodnými dokumenty (visačkami) nebo odděleným skladováním ve vymezeném a označeném prostoru.
Dokumentace neshodného produktu – je vedena v informačním systému. Záznam obsahuje identifikační údaje, popis neshody a způsob vypořádání. Aktuální údaje z formuláře jsou jedním ze zdrojů pro analýzy v rámci preventivních opatření.
Vypořádání neshodného produktu - za organizaci řízení vlastních neshodných produktů je odpovědná technická kontrola. Při tom spolupracují ostatní odborné útvary firmy, zpravidla konstrukce a příprava výroby. V rámci posouzení a rozhodnutí o neshodném výrobku jsou možné následující závěry:
A. přepracovat tak, aby splňoval specifikované požadavky
− postup opravy a kontroly je stanoven v technologickém postupu, který se stává jeho nedílnou součástí výrobní dokumentace.
Opravený neshodný výrobek může být uvolněn k dalšímu použití, až po provedené kontrole zaměstnanci OTK.
B. převzít po opravě nebo bez opravy na základě udělení výjimky
− v případě rozhodnutí o požádání o udělení výjimky je postupováno dle platných postupů. Kopie formuláře s potvrzením o udělené výjimce (v případě udělení výjimky) je součástí průvodní technické dokumentace.
C. přeřadit k jinému použití nebo zamítnout, či zlikvidovat
− v případě, že neshodný výrobek nelze vypořádat dle bodu A. nebo B., je
26
uložen ve vymezeném prostoru OTK do doby, než bude provedena jeho fyzická likvidace nebo bude materiál použit k jinému účelu. Výrobky, u kterých toto uložení není z rozměrových důvodů možné, jsou uloženy odděleně na vhodném místě a viditelně označeny červenou barvou nebo štítkem tak, aby nemohlo dojít k záměně, nebo nechtěnému použití.
Vedoucí výroby je odpovědný za urychlené odstranění těchto neshodných produktů.
Opakovanému výskytu vad je zabráněno stanovením nápravných opatření a prováděním pravidelných půlročních analýz. [13]
Nápravné opatření
Nápravné opatření jsou stanovována na základě zjištění neshody. Za neshodu je považováno zejména:
− nedodržení závazných postupů, předpisů, zákonů a norem
− nesoulad popisu procesů s požadavky ČSN EN ISO 9001, ČSN EN ISO 3834-2 a ČSN EN 1090- nedodržení popisů procesů dle příručky kvality
− dodávky od dodavatelů, vlastní výrobky nebo dílce neodpovídající technické dokumentaci, zákonným ustanovením nebo požadavkům zákazníka
− jakékoliv odchylky od předepsaného, nebo požadovaného stavu.
Všechny zjištěné neshody jsou dokumentovány. Výjimkou jsou drobné neshody, které jsou operativním zásahem bezezbytku odstraněny, a pravděpodobnost jejich opakovaného výskytu je nízká. [13]
Preventivní opatření
Preventivní opatření jsou iniciována s cílem vyloučení příčin možných neshod.
Podnětem pro inicializaci preventivních opatření jsou mimo jiné:
− výsledky analýz z monitoringu a měření produktu nebo procesu
− doporučení z interních auditů
− podněty zaměstnanců nebo rozhodnutí vedení. [13]
27
2.7 Kategorizace neshod vznikajících b ě hem výrobního procesu
Společnost TIGEMMA, spol.s.r.o. rozděluje neshody do 19 základních skupin:
− Chybný rozvin – chybné rozvinutí součástí do rovinného tvaru
− Chybná operace v TGP – technologický postup udává sled činností a podmínek potřebných ke správnému provedení práce. Chybná operace v TGP znamená, že sled činností není adekvátní, nebo je operace provedena na nevhodném pracovišti nevhodným pracovníkem, tím pádem dochází ke vzniku neshod.
− Chybný materiál v kusovníku – kusovník udává seznam a počet dílů a materiálů potřebných k realizaci soustavy nebo výrobě finálního produktu. Chybný materiál značí, že je předepsán materiál, který nelze použít k danému účelu, nebo nesplňuje požadavky na kvalitu či rozměrové požadavky.
− Chyba ve výkrese – technický výkres zobrazuje všechny potřebné informace pro výrobu dané součásti, stroje. Chyba ve výkrese může znamenat rozměrovou chybu, nevhodně zvolené měřítko, nesprávné kótování a promítání součásti ve výkrese, aj.
− Kolize rozměrů – na základě kolize rozměrů nelze dílce smontovat.
− Vzorkové řízení – schvalování vzorků. Jedná se o interní prověrku postupu výroby a samotné výroby prvního kusu, kdy se kontroluje jejich soulda s předpisem.
− Chybný DXF – formát dokumentu, který slouží k výměně dat mezi AutoCADem, programem určeným k tvorbě technickým výkresů, a dalšími programy. Chybné DXF vzniká buď interně v podniku, nebo je chybně dodáno zákazníkem v rámci technického výkresu.
− Chybná verze dokumentace - není zajištěna distribuce aktuální verze dokumentace na pracoviště, kterých se změna dokumentace týká.
− Chybný (chybějící) gravír – gravír je značka, která vyznačuje směr ohybu u dílů, kde je obtížně zjistitelná symetrie.
− Seřízení stroje – nesprávně provedená korekce stroje, která se provádí na základě pružnosti, tvrdosti, tloušťky ohýbaného materiálu.
− Vadný/nestandardní materiál – materiál, který nesplňuje požadavky na jeho zamýšlené použití.
− Chybný ohyb – nerespektování gravíru, který nám vyznačuje směr ohybu.
28
− Chybějící kusy – absence, ztráta nebo vada kusů, potřebných k dalším operacím.
− Chybně provedená operace – případ, kdy je předepsaná operace provedena chybně, např. nedodržení rozměrů přu obrábění.
− Neprovedená operace TGP – předepsána operace nebyla operátory provedena, např. nebyla provedená potřebná kontrola kusu.
− Poškození – otřepy, oděrky, poškození materiálu během přepravy, nebo interně zdeformované kusy.
− Záměna materiálu / dokumentace – použit chybný výkres, nebo materiál.
− Chyba v pálicím plánu – pálicí plán se vytváří NC programy. Chybou se rozumí rozložení pálených součástí na plech, zvolení parametrů pálícího plánu, řezací a zapalovací výška.
29
3 Analýza neshodných produkt ů ve spole č nosti
Následující část bakalářské práce je po dohodě se společností TIGEMMA, spol.s.r.o.
zaměřena na analýzu neshodných produktů, s cílem porovnat počty neshod za 2. pololetí roku 2015 a 2. pololetí roku 2016, určit nejčastější příčiny neshod a navrhnout opatření k jejich odstranění.
K porovnávání 2. pololetí roku 2015 a 2. pololetí roku 2016 bude docházet proto, neboť společnost TIGEMMA, spol. s.r.o. zavedla v 1. pololetí roku 2016 na základě interních šetření opatření vedoucí ke snížení počtu neshod. Dalším z cílů bude zjistit, zda byla navržená opatření účinná, což bude provedeno na základě testování statistických hypotéz.
3.1 Postup analýzy neshod
Společnost TIGEMMA, spol. s.r.o. používá k záznamu neshod elektronickou databázi Dialog 3000S. Z této databáze byly vytřízeny neshodné produkty za 2. pololetí roku 2015 a 2.
pololetí roku 2016, které byly následně analyzovány podle četnosti neshod pomocí Paretova diagramu.
Prvotně byly analyzovány ty úseky, které se na vzniku neshod v daném období podílely. Na základě výpočtu průměrného ukazatele byly vyhodnoceny úseky, které produkují největší počet neshod. Následně, v rámci těchto úseků, byly analyzovány střediska, kde rovněž pomocí výpočtu průměrného ukazatele byly vyhodnoceny ty, které produkují největší počet neshod. Následovala analýza příčin neshod v střediskách, které byly v předchozím kroku označeny za životně důležitou menšinu.
Jelikož dalším cílem bakalářské práce bylo zjistit, zda zavedená opatření v 1. pololetí 2016 byla účinná, bylo pomocí programu Statgraphics provedeno testování statistických hypotéz.
Kvůli porovnatelnosti jednotlivých analýz byla pro všechny Paretovy analýzy použita metoda průměrného ukazatele.
3.2 Analýza neshod všech úsek ů za 2. pololetí 2015
První části analýzy byla analýza počtu neshod v úsecích, které se v 2. pololetí 2015 na vzniku neshod podílely. Za dané období bylo zjištěno celkem 4577 neshod. Četnost neshod v rámci jednotlivých úseků je zaznamenána v Tab. 3.1.
30
Tab. 3.1: Četnost neshod všech úseků za 2. pololetí 2015
Úsek Četnost Kumulativní četnost Kumulativní četnost v
%
Výrobní úsek 3042 3042 66,46
Technický úsek 1314 4356 95,17
Logistika a zásobování 121 4477 97,82
Obchodní úsek 97 4574 99,93
Technická kontrola 3 4577 100,00
Ekonomický a personální úsek 0 4577 100,00
Suma neshod 4577
Průměrný ukazatel = = 762,8
Obr. 3.1:Paretova analýza neshod ve všech úsecích za 2. pololetí 2015
Analýzou na obr. 3.1. bylo zjištěno, že životně důležitou menšinou tvoří Výrobní a Technický úsek. Jedná se o úseky, které produkují největší počet neshod. Tyto úseky budou následně analyzovány z hlediska středisek, která se nejvýznamněji na vzniku neshod podílejí.
Za úseky s nejnižším počtem neshod lze označit Technickou kontrolu a Ekonomický a personální úsek.
66,46
95,17 97,82 99,93 100,00 100,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Výrobní úsek Technický úsek
Logistika a zásobování
Obchodní úsek
Technická kontrola
Ekonomický a personální
úsek
Kumulativní četnost[%]
Četnost neshod
Úseky
Analýza neshod ve všech úsecích za 2. pololetí 2015
ŽDM
31
3.2.1 Analýza neshod Výrobní úsek za 2. pololetí 2015
Výrobní úsek způsobil 3042 neshod z celkového počtu 4577 neshod za 2. pololetí 2015, což tvoří 66,5% z celkového počtu neshod za dané období.
Četnosti neshod jednotlivých středisek Výrobního úseku jsou zaznamenány v tab. 3.2.
Tab. 3.2: Četnost neshod středisek Výrobního úseku za 2. pololetí 2015
Středisko Četnost Kumulativní četnost Kumulativní četnost v %
Prvovýroba 2195 2195 72,16
Svařovna 309 2504 82,31
Expedice 210 2714 89,22
RV - sklad 164 2878 94,61
Obrobna 134 3012 99,01
Povrchové úpravy 30 3042 100,00
Montáže 0 3042 100,00
Suma 3042
Průměrný ukazatel = = 434,5
Obr. 3.2: Paretova analýza neshod Výrobní úsek za 2. pololetí 2015
Z analýzy na obr. 3.2 vyplývá, že největší počet neshod ve Výrobním úseku produkuje Prvovýroba. Středisko Prvovýroba bude následně podrobněji analyzováno.
72,16
82,31 89,22 94,61 99,01 100,00 100,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Kumulativní četnost [%]
Četnost neshod
Střediska
Analýza neshod Výrobní úsek za 2. pololetí 2015
ŽDM
32 Analýza neshod Prvovýroba za 2. pololetí 2015
Prvovýroba zapříčinila největší počet neshod ve Výrobním úseku za 2. pololetí 2015.
Z celkového počtu 3042 neshod ve Výrobním úseku 2195 neshod, 72% z celku, způsobuje právě Prvovýroba.
Četnosti neshod jednotlivých středisek Prvovýroby jsou zaznamenány v tabulce 3.3.
Tab. 3.3: Četnost neshod prvků prvovýroby za 2. pololetí 2015
Četnost Kumulativní četnost Kumulativní četnost v %
Ohraňovací lisy 1334 1334 60,77
Přípravna 409 1743 79,41
Programátoři 176 1919 87,43
Lasery 160 2079 94,72
Pálící centra 89 2168 98,77
Pily 27 2195 100,00
Suma 2195
Průměrný ukazateltel = 2195
6 = 365,8
Obr. 3.3: Paretova analýza neshod ve výrobním úseku za 2. pololetí 2015
Analýzou na obr. 3.3 bylo zjištěno, že životně důležitou menšinou střediska Prvovýroba jsou Ohraňovací lisy a Přípravna. Následně budou zjištěny příčiny neshod vyprodukovaných středisky Ohraňovací lisy a Přípravna.
60,77
79,41
87,43
94,72 98,77 100,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 500 1000 1500 2000
Kumulativní četnost[%]
Četnost neshod
Střediska
Analýza neshod Prvovýroba za 2. pololetí 2015
ŽDM
33
Analýza příčin neshod Ohraňovací lisy za 2. pololetí 2015
Z celkového počtu 2195 neshod střediska Prvovýroba bylo 1334 způsobeno Ohraňovacími lisy. Procentuálně Ohraňovací lisy zastupují 60,1% neshod z celkového počtu neshod Prvovýroby za 2. pololetí 2015.
V tabulce 3.4 jsou zaznamenány příčiny a četnosti příčin neshod způsobené střediskem Ohraňovací lisy.
Tab. 3.4: Příčiny a četnosti příčin neshod Ohraňovací lisy za 2. pololetí 2015 Příčina neshody Četnost
příčiny
Kumulativní četnost
Kumulativní četnost v %
Chybný ohyb 1116 1116 83,66
Chybějící kusy 53 1169 87,63
Seřízení stroje 51 1220 91,45
Chybně provedená operace 43 1263 94,68
Chybný rozvin 20 1283 96,18
Vzorkové řízení 17 1300 97,45
Chybný materiál v kusovníku 16 1316 98,65
Chybná operace v TGP 11 1327 99,48
Chybný (chybějící) gravír 3 1330 99,70
Poškození 3 1333 99,93
Chybný DXF 1 1334 100,00
Suma 1334
Průměrný ukazatel = 1334
11 = 121,3
34
Obr. 3.4: Paretova analýza příčin neshod Ohraňovací lisy za 2. pololetí 2015
Z analýzy příčin neshod na obr. 3.4 vyplývá, že 83,7% neshod v rámci Ohraňovacích lisů je způsobeno chybným ohybem, který je z většiny způsoben nerespektováním gravíru, který určuje směr ohybu.
Analýza příčin neshod Přípravna za 2. pololetí 2015
Z celkového počtu 2195 neshod střediska Prvovýroba bylo 409 neshod zapříčiněno Přípravnou, kde probíhá první fáze výrobního procesu.
V tabulce 3.5 jsou zaznamenány příčiny a četnosti příčin neshod způsobené střediskem Přípravna.
83,66 87,63 91,45 94,68 96,18 97,45 98,65 99,48 99,70 99,93 100,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 200 400 600 800 1000 1200
Kumulativní četnost [%]
Četnostpřičinyneshody
Příčina neshody
Analýza četnosti příčin neshod Ohraňovací lisy za 2. pololetí 2015
ŽDM
