DIPLOMOVÁ PRÁCE plastových dílů pro automobilový průmysl Aplikace vybraných nástrojů plánování kvality u výrobce

Vysoká škola báňská – Technická univerzita Ostrava Fakulta metalurgie a materiálového inženýrství

Katedra managementu kvality

Aplikace vybraných nástrojů plánování kvality u výrobce plastových dílů pro automobilový průmysl

DIPLOMOVÁ PRÁCE

2016 Bc. David Hrubý

Poděkování

Rád bych touto cestou vyjádřil poděkování vedoucímu mé diplomové práce panu prof. Ing. Jiřímu Plurovi CSc., za jeho vstřícný přístup, za poskytnutí cenných rad a pomoc při zpracovávání této práce. Rovněž bych chtěl poděkovat konzultantovi Ing. Aleši Suchému za ochotu a čas, který mi věnoval a za podporu při získání potřebných informací a materiálů.

Abstrakt

Cílem diplomové práce je aplikace vybraných nástrojů plánování kvality u výrobce plastových dílů pro automobilový průmysl.

Teoretická část práce je zaměřena na rozbor současných přístupů k procesu plánování kvality produktů, uvolňování dílů do sériové výroby a analýzu vybraných nástrojů plánování kvality. Praktická část práce se nejdříve věnuje analýze stávajícího stavu uplatňování nástrojů plánování kvality v dané organizaci. V další části je provedena analýza a výběr relevantních požadavků k prokazování PPF vyplývajících z příručky VDA 2. V rámci této kapitoly je zpracován návrh postupu realizace procesu uvolňování dílů do sériové výroby. V poslední části jsou na zvoleném plastovém dílu aplikovány nástroje plánování kvality, které byly vybrány na základě analýzy současného stavu a požadavků zákazníka.

Klíčová slova: QS 9000, APQP, PPAP, VDA, PPF, plánování kvality, proces schvalování dílů do sériové výroby, FMEA, plán kontroly a řízení, rizikové číslo

Abstract

The aim of this master thesis is application of selected quality planning tools at the manufacturer of plastic parts for the automotive industry.

Theoretical part of this thesis is focused on analysis of current approaches to product quality planning, production part approval proces and analysis of selected quality planning tools. First of all in the practical part of this thesis the attention is paid to analysis of the actual status in the application of the quality planning tools at company. In the following chapter is performed the analysis and selection of relevant requirements demanded by the reference manual VDA volume 2. Within of this part is processed the draft procedure for the realization of the product approval proces to the series production. In the final chapter of practical part on the selected plastic product are applied the quality planning tools, which were identified on the basis of previous analysis of present status in the organization and customer requirements.

Key words: QS 9000, APQP, PPAP, VDA, PPF, quality planning, production part approval process, FMEA, control plan, risk priority number

Seznam použitých zkratek

VDA (Verband der Automobilindustrie) – Svaz automobilového průmyslu

QS 9000 / AIAG – Norma s požadavky na systém managementu kvality vyvinutá americkými výrobci automobilů

ISO/TS 16 949 – Norma s požadavky na systém managementu kvality pro dodavatele do automobilového průmyslu

APQP (Advanced Product Quality Planning) – Moderní plánování kvality produktů VDA svazek 2 a 4.3 – Zajišťování kvality před sériovou výrobou

PPAP (Production Part Approval Process) – Proces schvalování dílů do sériové výroby PPF (Produktionsprozess und Produktfreigabe) – Uvolnění výrobního procesu a produktu Run@Rate / Full Run Test – Test výkonnosti výroby

ISIR (Initial Sample Inspection Report) – Zpráva o prvním vzorku

RTS (Requirement Technical Specification/Lastenheft) – Technická specifikace RPN (Risk Priority Number) – Rizikové číslo

SPC (Statistical Process Control) – Statistická regulace procesů MSA (Measurement System Analysis) – Analýza systému měření

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Analýza možnosti vzniku vad a jejich následků DUNS (Data Universal Numbering System) – Identifikační číslo organizace

PDCA (Plan, Do, Check, Act) – Demingův cyklus (Plánuj, Dělej, Kontroluj, Jednej) VOC (Voice of the Customer) – Hlas zákazníka

BOM (Bill of Material) – Kusovník materiálu

OEM (Original Equipment Manufacturer) – Označuje výrobce zařízení, jehož výrobek je prodáván a propagován jinou obchodní značkou.

CAD (Computer Aided Design) – Počítačem podporované navrhování konstrukce

IMDS (International Material Data System) – Mezinárodní systém pro sledování materiálů MDB (Material Daten Blatt) – Materiálový datový list

MAQS (Maximizing All Qualifications Systematically) – Systematické a trvalé školení zaměstnanců

QFD (Quality Function Deployment) – Metoda plánování kvality založená na maticovém diagramu

Obsah

Úvod ... 1

1 Rozbor současných přístupů k plánování kvality produktů ... 2

1.1 Plánování kvality ... 2

1.2 Význam plánování kvality ... 3

1.3 Plány kvality ... 7

1.4 Plánování kvality produktu postupem APQP ... 7

1.4.1 Plánování a definování programu ... 8

1.4.2 Návrh a vývoj produktu ... 10

1.4.3 Návrh a vývoj procesu ... 11

1.4.4 Validace produktu a procesu ... 13

1.4.5 Vyhodnocení zpětné vazby a nápravná opatření ... 15

1.5 Plánování kvality produktu podle VDA 4.3 – Plánování projektu ... 15

1.5.1 Milník A: Zakázka / poptávka na projekt ... 17

1.5.2 Milník B: Uvolnění k rámcovému vývoji produktu a procesu ... 17

1.5.3 Milník C: Uvolnění k detailnímu vývoji produktu ... 17

1.5.4 Milník D: Uvolnění k detailnímu plánování výrobního procesu ... 18

1.5.5 Milník E: Uvolnění pro nákup a výrobu výrobních zdrojů ... 18

1.5.6 Milník F: Uvolnění k sériové výrobě ... 19

1.5.7 Ukončení projektu (bod G): ... 19

1.6 Porovnání postupů APQP a VDA 4.3 ... 19

1.7 Současné přístupy k procesu uvolňování dílů ... 20

1.7.1 Uvolnění výrobního procesu a produktu (PPF) ... 20

1.7.2 Alternativní postup PPAP (Production Part Approval Process) ... 29

1.7.3 Rozdíly mezi metodikou PPF a PPAP ... 29

1.8 Vybrané metody a nástroje plánování kvality ... 31

1.8.1 Vývojový diagram procesu ... 31

1.8.2 Analýza možnosti vzniku vad, jejich příčin a následků (FMEA)... 32

1.8.3 Plán kontroly a řízení (Control Plan) ... 38

2 Analýza současného stavu uplatňování nástrojů plánování kvality u výrobce

plastových dílů ... 41

2.1 Představení společnosti – vznik a vývoj ... 41

2.2 Analýza současného stavu u výrobce ... 46

3 Návrh postupu realizace procesu schvalování plastových dílů do sériové výroby metodou PPF dle VDA 2 ... 47

3.1 Vymezení relevantních požadavků s ohledem na charakter vyráběných produktů a požadavků zákazníka ... 47

3.2 Návrh postupu pro uvolnění výrobního procesu a produktu (PPF) ... 68

3.2.1 Účel a oblast použití ... 68

3.2.2 Definování vstupů a výstupů z procesu PPF ... 68

3.2.3 Návrh vývojového diagramu pro schvalování dílů do sériové výroby (PPF) .... 68

3.2.4 Pokyny k jednotlivým krokům procesu PPF ... 71

4 Aplikace vybraných nástrojů plánování kvality ... 77

4.1 Vývojový diagram procesu ... 78

4.2 Analýza možnosti vzniku vad, jejich příčin a následků u navrhovaného procesu (FMEA procesu) ... 81

4.2.1 Analýza současného stavu ... 81

4.2.2 Návrh opatření ... 97

4.2.3 Realizace opatření... 99

4.2.4 Hodnocení stavu po realizaci opatření ... 100

4.3 Plán kontroly a řízení (Control Plan) ... 103

Závěr ... 106

Seznam použité literatury ... 110

Seznam obrázků ... 113

Seznam tabulek ... 114

Seznam příloh ... 114

1

Úvod

Současný trend vývoje průmyslu staví z důvodu stále kratších časových period návrhu a vývoje, nestejnorodosti projektů i díky nárůstu využívání vyčleněných procesů (outsourcing) a mezinárodní spolupráce, management kvality v organizacích před stále nové a komplexnější úlohy. Moderní management kvality se tak stal ve všech vyspělých organizacích samozřejmou a důležitou součástí systému managementu. K ústředním úlohám managementu kvality se řadí plánování a neustálé zlepšování kvality [2,6].

Plánování kvality představuje rozsáhlou škálu aktivit rozhodujících o výsledné kvalitě produktu nebo služby, které se realizují zejména ve fázích jejich návrhu a vývoje. Právě fáze předcházející výrobě či realizaci služby se na výsledné kvalitě podílejí asi osmdesáti procenty.

Orientace na plánování kvality je rovněž výhodná z ekonomického hlediska, protože náklady na odstraňování nedostatků (neshod) jsou ve většině případů daleko nižší v porovnání s náklady, které bychom museli vynaložit při jejich odstraňování až ve fázi realizace, případně až u zákazníka [1].

S ohledem na dynamicky se měnící požadavky zákazníků a legislativy není možné, aby naplánovaná kvalita a způsoby jejího zabezpečování zůstaly neměnné. Je potřeba usilovat o neustálé zlepšování kvality, které má zásadní význam pro trvale udržitelný rozvoj a konkurenceschopnost firem. Efektivního plánování a neustálého zlepšování kvality však nelze dosáhnout bez použití vhodných postupů v součinnosti s aplikací vhodných metod a nástrojů [1].

Diplomová práce je zaměřena na postupy a nástroje plánování kvality uplatňované při schvalování produktů a procesů jejich výroby v řetězci dodavatelů automobilového průmyslu.

Cílem této diplomové práce je aplikace vybraných nástrojů plánování kvality na zvoleném plastovém dílu. Teoretická část je věnována rozboru současných přístupů k plánování kvality produktů. V praktické části diplomové práce je nejdříve provedena analýza stávajícího stavu uplatňování nástrojů plánování kvality u výrobce plastových dílů pro automobilový průmysl.

Dále je zpracován návrh postupu realizace procesu uvolňování dílu a výrobního procesu do sériové výroby. Na zvoleném plastovém dílu jsou aplikovány vybrané nástroje plánování kvality vyplývající z generických požadavků metodických příruček VDA 2 a PPAP.

2

1 Rozbor současných přístupů k plánování kvality produktů 1.1 Plánování kvality

Obsah pojmu plánování kvality již v minulosti americký odborník J. M. Juran stručně definoval jako ‚,proces formování cílů kvality a vývoje prostředků pro splnění těchto cílů‘‘

[17].

Plánování kvality představuje jeden ze základních procesů tzv. Juranovy trilogie kvality:

1. Plánování kvality, 2. Řízení kvality, 3. Zlepšování kvality.

Výstupem plánování kvality by měl být postup vhodný k dosažení těchto cílů.

Plánování kvality je základním východiskem pro dosažení potřebné kvality produktů, prevenci neshod a jeho uplatnění je žádoucí zejména v těchto situacích:

 během vývoje nových produktů nebo procesů,

 před realizací změn produktů nebo procesů,

 jako reakce po odhalení nedostatků v kvalitě produktů či procesů [1].

Plánování kvality zahrnuje široké spektrum aktivit, jejichž prostřednictvím se stanovují a dosahují cíle v oblasti kvality. K hlavním aktivitám plánování kvality lze například přiřadit:

 stanovení cílů kvality a jejich rozpracování v organizaci,

 plánování systému managementu kvality,

 zpracování plánů kvality (dokumentů, které specifikují postupy a související zdroje, které se musí použít pro specifický projekt, produkt, proces nebo smlouvu),

 plánování znaků kvality produktů a jejich kontrol,

 plánování kvality procesů a ověřování jejich způsobilosti,

 plánování preventivních opatření s cílem minimalizovat riziko vzniku neshod,

 plánování systémů měření a ověřování jejich způsobilosti [8].

3

1.2 Význam plánování kvality

S ohledem na současný vývoj managementu kvality je možné konstatovat, že význam plánování kvality se stále více dostává do popředí a jeho aktivity významně přispívají k trvalé udržitelnosti firem na trhu. Být konkurenceschopný znamená vyrábět kvalitní produkty v nejkratším možném čase a s vynaložením co možná nejnižších nákladů. Tato formulace je v podstatě synonymem pro pojem kvalita a je v současnosti ve světě chápána jako neoddělitelná součást nákladů, rychlosti a spolehlivosti [9,10].

V souvislosti s neustále narůstajícím významem plánování kvality spojujeme především dva hlavní směry v oblasti managementu kvality [9].

První z nich můžeme stručně definovat jako přechod od strategie detekce ke strategii prevence. Princip strategie detekce spočívá zejména v uplatňování a optimalizaci metod následné kontroly. Hlavním úkolem této strategie je separovat neshodné výrobky, které by se jinak dostaly k zákazníkovi. Stejného cíle a výrazně lepšího ekonomického efektu lze však dosáhnout, pokud organizace bude vytvářet takové podmínky, které zabrání vzniku neshodných výrobků. Na tento způsob se právě zaměřuje strategie prevence a její podstatou je snaha řešit problémy s kvalitou mnohem dříve, tzn. ještě před tím, než nastanou [1].

Druhý směr vývoje úzce souvisí s prvním a můžeme jej charakterizovat jako posun od zajišťování kvality ,,on-line‘‘ k zajišťování kvality ,,off-line‘‘, což představuje přesun starosti o kvalitu z etapy výroby do etapy návrhu a vývoje [1].

Systémové pojetí kvality musí také zabezpečit, že se na kvalitu bude dbát ve všech fázích procesu tvorby hodnot, tzn. i ve fázi jejich užití. Provázanost jednotlivých činností, které ovlivňují kvalitu výrobku v různých etapách životního cyklu, se nejčastěji znázorňují pomocí tzv. spirály kvality uvedené na obrázku 1.1. Z níže zobrazeného modelu tedy vyplývá, že na výsledné kvalitě produktu se určitou měrou podílí každá z těchto etap. Dále je nutné si uvědomit, že pokud bychom některou z těchto etap z hlediska kvality poddimenzovali, mohlo by se to negativně projevit v dosažených výsledcích v navazujících etapách a s největší pravděpodobností i do finálního produktu [1].

4

Obr. 1.1: Spirála kvality [1].

V současné době je již obecně uznávanou skutečností, že v předvýrobních etapách se rozhoduje až z 80% o výsledné kvalitě produktu. Díky tomuto faktu je potřebné odpovědnost za osud kvality a tím i prosperity organizace přesunout z rukou výrobních dělníků a technických kontrolorů, především na manažery a inženýry kvality. Pro stabilitu a další rozvoj organizace je velmi důležité, aby se tedy tito pracovníci zaměřili právě na management kvality a zejména na fáze předvýrobních etap, jelikož právě zde jsme schopni předejít možným nežádoucím situacím v budoucnosti a mnohonásobně tak ušetřit na výdajích, které s každou následující fází procesu rostou. Bohužel ani dosud se ne vždy zcela daří naplňovat tuto filozofii a odhalovat tyto problémy právě v již zmiňovaných předvýrobních etapách.

Na obrázku 1.2 můžeme vidět, kdy dochází ke vzniku neshod a kdy jsou tyto neshody odhalovány. Z grafu lze tedy vyčíst, že až z 80% jsou neshody odhaleny až v samotné výrobě.

Příčinnou pozdního odhalení neshod je zejména nedostatečná orientace na předvýrobní etapy [10].

Volba strategie kvality

Průzkum trhu

Výzkum a vývoj

Návrh výrobku a procesu

Zajištění kvality výrobních činitelů

Ověřovací výroba Výroba

Kontrola a zkoušení Balení a skladování Distribuce a

prodej

Údržba a servis při používání

Likvidace po ukončení provozu

Průzkum trhu

5

Obr. 1.2: Graf vzniku a odhalování neshod v různých etapách života výrobku [10].

Stěžejní část aktivit plánování kvality se realizuje v předvýrobních etapách, neboť leží na samém počátku životního cyklu výrobku a vzniká v nich podstatně více chyb než ve fázi realizace. V tomto období se pracuje na koncepci budoucího výrobku a přijímají se taková rozhodnutí, která se významnou měrou podílejí na tom, zda výrobek splní požadavky zákazníka, bude konkurenceschopný a zajistí výrobci přiměřený zisk [1].

Důraz na uplatňování metod a nástrojů plánování kvality se mnohem výrazněji promítá do požadavků na dodavatele v oblasti automobilového průmyslu v porovnání s požadavky souborů norem ISO 9000.

Konkrétně se jedná o standard amerických výrobců automobilů (Ford, General Motors, Chrysler) QS-9000 s požadavky na systémy managementu kvality, kde pět příruček je orientováno na zabezpečování kvality v předvýrobních etapách nebo na prevenci nekvality (PPAP – Proces schvalování dílů k výrobě, APQP – Moderní plánování kvality produktu a kontrolní plán, FMEA – Analýza možnosti vzniku vad a jejich následků, MSA – Analýza systému měření a SPC – Statistická regulace procesů).

Druhým příkladem je příručka německého standardu VDA (sdružení automobilového průmyslu) po jejíž analýze lze taktéž dospět k podobným závěrům. Důkazem toho je publikace VDA svazek 4.3 „Plánování projektu“, která se orientuje na postup plánování kvality výrobku nebo příručka VDA svazek 2 „Uvolnění výrobního procesu a produktu“.

6

Realizace procesu plánování kvality produktu je nejčastěji demonstrována pomocí Demingova cyklu PDCA, znázorněného na obrázku 1.3.

Obr. 1.3: Cyklus plánování kvality produktu [4].

Výše uvedený model je názorným grafickým popisem typického programu, kde jednotlivé etapy jsou uspořádány tak, aby reprezentovaly plánované časové rozvržení pro provádění popsaných funkcí.

Důvodem cyklu plánování kvality produktu je především zdůraznit:

 předběžné plánování; první tři čtvrtiny cyklu jsou orientovány na předběžné plánování kvality produktu až do validace produktu/procesu,

 implementace; čtvrtá čtvrtina je etapou, kde význam hodnocení výstupu je přikládán dvěma funkcím: určit, zda jsou zákazníci spokojeni a podpořit snahu o trvalé zlepšování [4].

7

1.3 Plány kvality

Plán kvality představuje dokument, v němž je definováno, které procesy, postupy a související zdroje budou použity ke splnění požadavků na specifický projekt, produkt, proces nebo smlouvu, kdo všechno je použije a v jakém okamžiku. Plán kvality má zabezpečit splnění stanovených požadavků a má být v souladu se všemi ostatními požadavky systému managementu kvality organizace [1].

Plán kvality lze považovat za příručku kvality pro konkrétní specifický případ. Plány kvality jsou obvykle zpracovány v těchto situacích:

 při vývoji a validaci nových produktů nebo procesů,

 při interním nebo externím prokazování plnění požadavků na kvalitu,

 při organizování a řízení činností s ohledem na plnění požadavků na kvalitu,

 v případě požadavku legislativy nebo zákazníků [8].

1.4 Plánování kvality produktu postupem APQP

Zkratku APQP (Advanced Product Quality Planning) je možné přeložit jako ,,Progresivní plánování kvality produktu a plán kontroly a řízení‘‘ a představuje strukturovanou metodu, pomocí které se definují a zavádějí nezbytné kroky pro zajištění toho, že výsledný produkt bude plně vyhovovat zákaznickým požadavkům. Pro efektivní využívání této metody je velice důležitá angažovanost vrcholového vedení podniku, sestavení meziútvarového týmu, v němž bude zastoupena řada adekvátně vyškolených pracovníků z různých útvarů jako například konstrukce, technologie, kvality, výroby atd. a v neposlední řadě nastavení komunikačních kanálů, které by měly přispět k hladkému průběhu projektu a naplnění vytyčených cílů [4,11].

Postup plánování kvality produktu dle metodiky APQP je rozdělen do pěti vzájemně se překrývajících fází a je graficky znázorněn časovým diagramem na obrázku 1.4.

1. Plánování a definování programu.

2. Návrh a vývoj produktu.

3. Návrh a vývoj procesu.

4. Validace produktu a procesu.

5. Zpětná vazba, posuzování a nápravná opatření.

8

Obr. 1.4: Průběh plánování kvality produktu dle APQP [4].

1.4.1 Plánování a definování programu

Počátečním krokem plánování kvality produktu je zajistit, aby všechny potřeby a očekávání zákazníka byly zcela jednoznačně pochopeny. Aktivity plánování kvality se mohou během vývoje produktu měnit, ale je důležité, aby byly vždy prováděny s ohledem na zákazníka a s cílem poskytnout lepší produkt než konkurence [4,11].

Vstupy pro první fázi jsou:

 Hlas zákazníka (VOC – Voice of the Customer)

VOC zahrnuje informace získané od interních a externích zákazníků. K jejich shromáždění lze využít například tyto metody:

 průzkum trhu (pomocí dotazníků, rozhovorů se zákazníky, atd.),

 historické údaje o kvalitě a záručních nebo pozáručních činnostech,

 zkušenosti týmu (využití databáze „Lessons Learned“ s poznatky a zkušenosti získané na minulých projektech.

 Podnikatelský plán a marketingová strategie

Plán a strategie slouží k nastavení parametrů plánu kvality například z hlediska časového rozvržení, nákladů, zdrojů pro výzkum a vývoj a další.

9

 Informace o produktu a procesu v porovnání s konkurencí

Benchmarking poskytne vstupní údaje pro stanovení cílových parametrů produktu a procesu.

 Předpoklady o produktu a procesu

Do vlastností produktů či procesů by se měly promítnout technické inovace, moderní materiály a nové technologie.

 Studie spolehlivosti produktu

Zohlednění výsledků dlouhodobých zkoušek bezporuchovosti a informací o potřebě oprav či náhradních součástek.

 Vstupy od zákazníka

Informace o potřebách a očekáváních budoucích uživatelů [4].

Výstupy první fáze:

 Cíle návrhu

Cíle návrhu jsou transformací hlasu zákazníka (VOC) do předběžných měřitelných cílů návrhu. Musí být stanoveny tak, aby se VOC neztratil v následujících činnostech.

 Cíle spolehlivosti a kvality

Cíle musí vycházet z požadavků a očekávání zákazníků včetně porovnání s konkurencí a měly by být zaměřeny na neustálé zlepšování.

 Předběžný kusovník (BOM – Bill of Material)

Tým by měl stanovit předběžný seznam použitého materiálu, který by měl rovněž obsahovat i předběžný návrh dodavatelů.

 Předběžný postupový diagram procesu

Předběžný návrh výrobního procesu by měl být popsán vývojovým diagramem procesu vycházejícího z BOM.

 Předběžné určení zvláštních znaků vztahujících se k produktu a procesu

Na základě informací z analýzy potřeb a očekávání zákazníka nebo vlastních zkušeností s produktem a jeho výrobním procesem by měly být stanoveny zvláštní znaky, které budou vyžadovat speciální pozornost v průběhu sériové výroby.

 Návrh zabezpečování produktu

Tento plán převádí cíle návrhu do požadavků na návrh.

10

 Podpora vedení

Jedním z klíčových faktorů úspěšnosti realizace moderního plánování kvality produktu je zájem, angažovanost a podpora vrcholového managementu. Tým by měl po ukončení každé fáze (v případě potřeby i častěji) oficiálně informovat vedení o dosažených výsledcích. Cílem je prokázat, že všechny požadavky na plánování byly splněny a v případě nedokončených úkolů jsou dokumentovány a naplánováno jejich řešení. Vedení přijetím výsledků dává svolení k uvolnění do další fáze [4].

1.4.2 Návrh a vývoj produktu

V této navazující fázi je navržen proces plánování produktu tak, aby se zajistilo důsledné a kritické přezkoumání technických požadavků a ostatních relevantních údajů. Tým by měl vzít v úvahu všechny faktory návrhu, a to i v případě, že se jedná o návrh zákazníka.

V této etapě procesu se provede předběžná analýza proveditelnosti s cílem upozornit na potenciální problémy, které by se mohly vyskytnout během sériové výroby.

Vstupy pro tuto fázi jsou odvozeny z výstupů předcházející fáze, tj. ,,Plánování a definování programu“.

Výstupy návrhu a vývoje produktu:

 Analýza možnosti vzniku vad, jejich příčin a následků u navrhovaného produktu DFMEA představuje týmovou analytickou metodu, kterou se analyzují možné vady (poruchy, selhání) produktu a jejich rizika s cílem navrhnout vhodná opatření ke zlepšení kvality návrhu. Záznam z provedené analýzy FMEA je živým dokumentem, který je průběžně aktualizován dle potřeb a očekávání zákazníka.

 Vyrobitelnost navrhovaného produktu

Zajištění vyrobitelnosti návrhu (konstrukce) je procesem optimalizace vztahu mezi funkcí navrhovaného produktu a jeho vyrobitelností a snadností montáže. Tým pro plánování kvality produktu by měl při této optimalizaci vzít v úvahu například citlivost na variabilitu výrobních podmínek, tolerance rozměrů, počet součástí apod.

 Ověřování návrhu

Při ověřování se zjišťuje, jestli návrh produktu splňuje požadavky zákazníka definovaných ve fázi „Plánování a definování programu“.

11

 Přezkoumání návrhu

Přezkoumání návrhu je velmi efektivní metodou, která má preventivní charakter.

Přezkoumání návrhu představuje týmové a systematické zkoumání návrhu s cílem posoudit jeho způsobilost plnit požadavky na kvalitu, identifikovat potenciální problémy a navrhnout postup jejich vyřešení. Přezkoumání návrhu probíhá na plánovaných schůzkách a musí se ho zúčastnit všechny zainteresované útvary.

 Vyrobení prototypu a zpracování prototypového plánu kontroly a řízení

Zhotovení prototypu poskytuje týmu a zákazníkovi možnost posoudit, jak dobře navrhovaný produkt splňuje cíle hlasu zákazníka. Plán kontroly a řízení stanovuje potřebná měření rozměrů, materiálové nebo funkční zkoušky, které se budou realizovat v průběhu výroby prototypu.

 Konstrukční výkresy, technické a materiálové specifikace

Tým plánování kvality produktu má přezkoumat, zda výkresy obsahují dostatečné informace o rozměrech a dalších parametrech. Technické specifikace produktu pomáhají identifikovat požadavky na funkce, životnost a vzhled. Materiálové specifikace by se měly přezkoumávat z hlediska zvláštních znaků týkajících se fyzikálních vlastností, provedení, prostředí, manipulace a skladování.

 Změnové dokumenty

Vyžadované změny výkresů nebo specifikací musí být dokumentovány a neprodleně komunikovány se všemi zainteresovanými stranami [4].

Výstupy týmu plánování kvality produktu (APQP):

 Požadavky na nová zařízení, nářadí a vybavení,

 Zvláštní znaky produktu a procesu,

 Požadavky na měřící a zkušební zařízení,

 Závazné vyjádření týmu k realizovatelnosti návrhu a podpora vedení [4].

1.4.3 Návrh a vývoj procesu

Fáze návrhu a vývoje procesu se soustřeďuje na hlavní znaky vývoje systému výroby a odpovídajících plánů kontroly a řízení s cílem zajištění kvalitních produktů.

Vstupy pro tuto fázi jsou odvozeny z výstupů fáze ,,Návrh a vývoj produktu“.

12 Výstupy návrhu a vývoje procesu:

 Normy pro balící prostředky

Balení obvykle stanovuje zákazník, pokud se tomu tak nestane, musí návrh balení zpracovat dodavatel.

 Přezkoumání systému managementu kvality

Tým by měl pravidelně přezkoumávat systém managementu kvality výrobního místa.

Všechny kontroly a implementované změny postupů požadované pro realizaci produktu by měly být zohledněny v příručce kvality a rovněž by měly být doplněny do výrobního plánu kontroly a řízení.

 Postupový diagram procesu

Sestrojený postupový diagram procesu pomáhá týmu analyzovat a optimalizovat stávající nebo navrhovaný proces.

 Uspořádání pracoviště (Layout)

Mělo by se zpracovat a přezkoumat uspořádání výrobních prostorů s cílem zhodnotit přijatelnost kontrolních stanovišť, vhodnost umístění regulačních diagramů, aplikovatelnost vizuálních pomůcek, dočasná pracoviště pro průběžné opravy a vhodnost skladovacích prostorů určených pro neshodné produkty.

 Matice znaků

Matice znaků je doporučenou analytickou metodou pro analýzu vztahů mezi znaky produktu a výrobními operacemi.

 Analýza možnosti vzniku vad, jejich příčin a následků (FMEA návrhu procesu) Jedná se organizované přezkoumání a analýzu nového nebo pozměněného procesu, jež se provádí s cílem identifikovat možné vady, které mohou vzniknout v průběhu výroby navrhovaného produktu, analyzovat jejich rizika a navrhnout vhodná opatření ke zlepšení procesu.

 Předvýrobní plán kontroly a řízení

Plán kontroly a řízení stanovuje potřebná měření rozměrů, materiálové nebo funkční zkoušky, které se budou realizovat před sériovou výrobou. Smyslem plánu kontroly a řízení je odhalit potenciální neshody před a během náběhu výroby.

13

 Pracovní instrukce

Je velmi důležité, aby existovaly srozumitelné a dostatečně podrobné pracovní instrukce pro pracovníky odpovědné za průběh procesu.

 Plán analýzy systému měření

Tým plánování kvality by měl zajistit, aby byly zpracovány požadované plány, včetně zodpovědností za zajištění vyhovujících parametrů příslušných statistických ukazatelů.

 Plán studie předběžné způsobilosti procesu

Tým plánování kvality by měl zajistit vypracování plánu studie předběžné způsobilosti procesu. Předběžná způsobilost procesu je nejdříve posuzována na znacích identifikovaných v plánu kontroly řízení.

 Podpora vedení

V závěru této etapy má tým plánování kvality produktu naplánovat přezkoumání návrhu. Důvodem tohoto přezkoumání je informovat nejvyšší vedení o dosažených výsledcích etapy návrhu a vývoje procesu a o stavu plánování kvality produktu, zajistit přítomnost vedení při řešení neuzavřených záležitostí a získat jeho podporu k uvolnění do následující etapy [4].

1.4.4 Validace produktu a procesu

Validace produktu a procesu se uskutečňuje na základě vyhodnocení dosažených výsledků z ověřovací výroby. Úkolem týmu plánování kvality je tedy monitorovat a kontinuálně analyzovat průběh výroby významné výrobní dávky, aby se přesvědčil o tom, že proces probíhá v souladu s návrhem, kontroly jsou realizovány dle plánu a produkty splňují požadavky zákazníka [12].

Vstupy jsou odvozeny z výstupů fáze ,,Návrh a vývoj procesu“.

Výstupy z validace produktu a procesu:

 Významná výrobní dávka

V rámci ověřování výroby by měla být vyrobena významná výrobní dávka produktů, jejíž minimální vyrobené množství obvykle stanovuje zákazník. U ověřovací výroby musí být zajištěno, že bude použito nářadí, zařízení, prostředí, pracovníci, vybavení a časový cyklus jako u sériové výroby.

14

 Vyhodnocení systému měření

Pro ověřování znaků zaznamenaných plánem kontrol by měly být použity předepsané měřicí přístroje a metody. Tyto systémy měření by měly být během ověřovací výroby nebo před ní podrobeny analýze systému měření.

 Předběžná studie způsobilosti procesu

Studie poskytuje hodnocení připravenosti procesu k výrobě a měla by se provádět pro znaky v plánu kontroly a řízení.

 Uvolnění dílu k výrobě (PPAP)

Cílem schvalování dílu k výrobě je validovat, že produkt vyrobený daným procesem za použití příslušných výrobních prostředků splňuje veškeré konstrukční požadavky.

 Validační zkoušky výroby

Jedná se o technické zkoušky, kterými se validuje, zda produkty vyrobené danými výrobními nástroji a procesy splňují technické normy zákazníka.

 Vyhodnocení způsobu balení

U zkušebních dodávek se pomocí vhodných zkušebních postupů musí zhodnotit ochrana produktu před běžným poškozením při dopravě a při působení nepříznivých environmentálních vlivů.

 Plán kontroly a řízení pro výrobu (výrobní plán kontrol)

Výrobní plán kontroly a řízení definuje systém kontrol produktu a procesu, které musí být vykonávány v průběhu sériové výroby. Výrobní plán kontrol je logickým pokračováním před sériového plánu kontrol a řízení. Je živým dokumentem a měl by být aktualizován tak, aby odrážel přidávání a rušení nástrojů řízení na základě předešlých zkušeností.

 Schválení projektu APQP, závěrečná zpráva s výsledky plánování kvality produktu a podpora vedení

Tým plánování kvality produktu musí zpracovat závěrečnou zprávu s dosaženými výsledky a měl by provést přezkoumání na výrobním místě, aby ověřil, že jsou dodržovány kontrolní plány a plánovaný průběh procesu. Schválení probíhá před první dodávkou produktu a zahrnuje přezkoumání: vývojových diagramů procesu, plánů kontroly a řízení, instrukcí pro proces, monitorovacích a měřících zařízení, důkazů o požadované kapacitě [4].

15

1.4.5 Vyhodnocení zpětné vazby a nápravná opatření

Aktivity plánování kvality nekončí validací procesu a předáním projektu do sériové výroby. Některé z činností jsou dále realizovány i ve výrobní etapě, kde mohou být například hodnoceny výstupy procesu při působení všech náhodných a vymezitelných příčin variability.

Velmi často bývá hodnocena efektivnost projektu plánování kvality produktu.

Vstupy do této fáze jsou odvozeny z výstupů fáze ,,Validace produktu a procesu“.

Výstupy z vyhodnocení zpětné vazby:

 Snížená variabilita

Variabilita procesu se má identifikovat pomocí regulačních diagramů a jiných statistických metod. Na základě analýzy faktů jsou přijata opatření ke snížení variability. Návrhy opatření by měly být řízeny formou projektu. To znamená, že by měly být zpracovány včetně nákladů, termínového plánu a očekávaného zlepšení.

 Spokojenost zákazníka

Spokojenost zákazníka není možné garantovat pouze realizací aktivit plánování nebo prokazování kvality produktu. Produkt musí zákazníkovi sloužit v jeho podmínkách, proto efektivnost plánování kvality lze tedy vyhodnotit až v etapě užití produktu.

Při realizaci nutných změn se dodavatel a zákazník musí stát partnery.

 Dodávky a servis

Rovněž ve fázi dodávání a servisu pokračuje partnerství dodavatele se zákazníkem při řešení zjištěných problémů během užívání a při neustálém zlepšování [4].

1.5 Plánování kvality produktu podle VDA 4.3 – Plánování projektu

Impulsem pro zpracování metodiky německého sdružení automobilového průmyslu VDA 4.3 „Plánování projektu“ byly již zveřejněné návody postupů evropských a amerických výrobců automobilů. Při jeho tvorbě byly především zohledněny návody moderního plánování kvality produktu (APQP), popsané podniky Chrysler, Ford a General Motors [1].

Podobně jako je tomu u postupu APQP, tak i zde jsou aplikovány prvky simultánního inženýrství, tzn. průběh plánování je diferencován do několika vzájemně se prolínajících fází, které jsou zde pojmenovány jako skupiny úloh (viz obrázek 1.5). Tyto skupiny úloh obsahují základní činnosti, které se realizují během vývoje produktu a procesu. Jedná se o následující skupiny úloh:

16 1. Koncepce.

2. Vývoj a ověřování produktu.

3. Plánování a ověřování výrobního procesu.

4. Převzetí produktu z hlediska zákazníka.

5. Nakupování výrobních zdrojů.

6. Výroba.

7. Proces kontinuálního zlepšování.

Posuzování míry plnění naplánovaných činností v rámci projektu probíhá prostřednictvím rozhodujících milníků, které vždy nekorespondují s ukončením určité skupiny úloh. Znázorněné milníky zde reprezentují předem stanovená kontrolní místa, v nichž se hodnotí dosažené výsledky získané v průběhu zpracování jednotlivých skupin úloh.

Pro každý z milníků jsou zpracovány soubory kontrolních otázek, na základě nichž se určuje, jaké úkoly mají být v daném milníku dokončeny a jakých výsledků má být dosaženo.

Uvolnění k zahájení následujících prací na projektu je vždy podmíněno úspěšným splněním požadavků vztahujících se k danému milníku [1].

Obr. 1.5: Průběh plánování kvality produktu podle metodiky VDA 4.3 [5].

17

1.5.1 Milník A: Zakázka / poptávka na projekt

Podnětem pro realizaci projektu může být buď konkrétní zakázka zákazníka, přání zjištěná při průzkumu trhu nebo podnikové strategické potřeby.

Milníku A musí předcházet dostupnost:

 Podnikové strategie,

 Seznamu ekonomických zadání,

 Seznamu technických zadání ,

 Přehledu organizačních zadání,

 Koncepčního týmu,

 Znalosti přání, požadavků trhu (VOC),

 Analýzy silných a slabých stránek.

1.5.2 Milník B: Uvolnění k rámcovému vývoji produktu a procesu

Toto uvolnění představuje zásadní rozhodnutí, v němž jsou uvedeny a schváleny rámcové parametry a cíle projektu z předchozí skupiny úloh „Koncepce“. Předpoklady pro rozhodování v milníku B jsou zjištění a výsledky předcházející fáze projektu, jako například:

 Přání, očekávání a požadavky zákazníků,

 Cíle projektu a požadavky na produkt a proces,

 Studie vyrobitelnosti,

 Koncepty produktu a procesu,

 Management projektu / organizace projektu,

 Plán projektu,

 Plánování přezkoumávání,

 Informační tok a projektová dokumentace.

1.5.3 Milník C: Uvolnění k detailnímu vývoji produktu

Zjištění a dosažené výsledky z předcházejících fází projektu, tvořící předpoklady pro rozhodování o realizaci podrobného vývoje produktu v milníku C např. jsou:

 Uvedení zdrojů projektování do pohotovosti,

 Systémová FMEA nebo srovnatelné analýzy,

 Seznam specifikací (Pflichtenheft),

 Zvláštní znaky,

 Důkazy vyrobitelnosti,

18

 Specifikace produktu a procesu,

 Plánování zkoušek produktu a procesu,

 Nakupované služby pro vývoj,

 Výsledky přezkoumání.

1.5.4 Milník D: Uvolnění k detailnímu plánování výrobního procesu

V tomto milníku se ověřuje, zda existují všechny předpoklady k zahájení podrobného plánování výrobních procesů. K uvolnění by mělo dojít co nejdříve, aby mohly být výsledky plánování procesů zužitkovány při vývoji produktu. Základními zjištěními a výsledky pro rozhodování na tomto milníku například jsou:

 Technické specifikace,

 Analýza rizik produktu (DFMEA návrhu produktu),

 Zvláštní znaky produktu,

 Poznatky z procesu výroby prototypu,

 Verifikace návrhu,

 Zkoušky na základě vzorků nebo prototypů,

 Požadavky na nové výrobní prostředky,

 Požadavky na měřící a kontrolní systémy pro sériovou výrobu,

 Výběr dodavatelů sériových dílů.

1.5.5 Milník E: Uvolnění pro nákup a výrobu výrobních zdrojů

V tomto milníku je uzavřen vývoj produktu a dochází k uvolňování finančních prostředků na nákup výrobních zdrojů. Důležitými zjištěními a výsledky předchozích skupin úloh pro rozhodování na tomto milníku například jsou:

 Specifikace dílů a jejich uvolnění,

 Výběr dodavatelů,

 Předpisy a požadavky logistiky,

 Analýza rizik výrobních procesů (PFMEA),

 Specifické požadavky na výrobní prostředky,

 Specifické požadavky projektu / zákazníka,

 Plnění požadavků na produkt a výrobní proces,

 Zvláštní znaky procesu.

19

1.5.6 Milník F: Uvolnění k sériové výrobě

Hlavními zjištěními a výsledky předchozích skupin úloh pro rozhodování o schválení k sériové výrobě v tomto milníku jsou například:

 Důkazy o splnění legislativních požadavků,

 Analýzy rizik,

 Zkoumání způsobilosti systému kontrol,

 Způsobilost výrobních prostředků a zařízení,

 Plány průběhu procesu, výroby a kontrol,

 Specifikace pro dodávky v sérii,

 Výsledky zkoušek,

 Balení,

 Ověřovací výroba,

 Uvolnění výrobního procesu a produktu,

 Projektová dokumentace.

1.5.7 Ukončení projektu (bod G):

V rámci poslední fáze projektu je žádoucí ověřit, zda byly dosaženy cíle projektu, produktu a procesu včetně zaznamenání získaných poznatků. Projekt se ukončí kompletním splněním stanovených úloh projektu, kontrolou úplnosti projektové dokumentace popř. jejím doplněním a rozpuštěním projektového týmu [5].

1.6 Porovnání postupů APQP a VDA 4.3

Metodická příručka pro moderní plánování kvality produktu (APQP) byla zpracována ve spolupráci amerických výrobců automobilů (Chrysler, Ford, General Motors) jako součást standardu QS-9000, zatímco postup plánování projektu VDA 4.3 byl vydán evropským sdružením automobilového průmyslu s centrálou v Německu. Průběh projektu plánování kvality produktu je podle metodiky APQP rozdělen do pěti vzájemně se překrývajících fází, kdežto ve VDA 4.3 nacházíme sedm vzájemně se prolínajících skupin úloh. Další rozdíl můžeme zaregistrovat ve způsobu hodnocení pokroku projektu, kde APQP je posuzováno na základě stanovených výstupů z jednotlivých fází, zatímco dle VDA 4.3 jsou definovány rozhodující milníky, které nejsou totožné s uzavřením vybrané skupiny úloh. Dále je nutno zmínit, že metodická příručka APQP byla zásadní inspirací a hlavním zdrojem informací pro

20

zpracování svazku VDA 4.3. Z pohledu autora diplomové práce je uživatelsky přínosnější referenční příručka APQP, protože je komplexnější a komentována více dopodrobna.

Společným dominantním znakem obou postupů je uplatňování prvků simultánního inženýrství, které je interpretováno jako integrovaný soubor činností a cílů, jehož aktivity probíhají paralelně a jsou realizovány v průřezovém týmu.

1.7 Současné přístupy k procesu uvolňování dílů

Požadavky na systémy managementu kvality v automobilovém průmyslu byly zpočátku pouze zahrnuty ve standardech VDA a QS 9000. Jelikož každý ze standardů představuje jiné sdružení automobilových výrobců a pro dodavatele bylo složité se adaptovat některému z nich, proto s postupem času byla mezinárodní standardizační organizací zpracována technická norma ISO/TS 16949, která harmonizuje požadavky VDA, QS 9000 a další podobné Evropské příručky požadavků pro automobilový průmysl [12,20].

Jedním z mnoha požadavků na dodavatele automobilového průmysle je nutnost mít zavedený standardizovaný postup pro uvolňování dílů do sériové výroby. Součástí amerického standardu QS 9000 je referenční příručka PPAP (Production Part Approval Process) – Proces schvalování dílů do sériové výroby. U evropského standardu VDA je tento postup zahrnut v metodické příručce VDA 2 – Zajišťování kvality před sériovou výrobou, přesněji PPF (Produktionsprozess- und Produktfreigabe) – Uvolnění výrobního procesu a produktu.

1.7.1 Uvolnění výrobního procesu a produktu (PPF)

Cílem realizace PPF je získat důkaz o tom, zda organizace dodavatele rozumí všem požadavkům vyplývajícím z výkresů a technické specifikace zákazníka, a zda proces dodavatele je způsobilý konzistentně vyrábět produkt splňující tyto specifikace při požadovaném kapacitním výkonu [8,20].

Pod pojmem specifikace zákazníka se například rozumí:

 zákaznické zadání komponent neboli „Requirement Technical Specification“

 technické výkresy, normy, balící předpisy

 stav změn, tabulka vzorů barev

 kapacity a schopnost reakce (flexibilita)

 zvláštní požadavky (např. právní, normativní).

21

Celkové uvolnění se skládá z hodnocení procesu a produktu na základě předložení příslušných dokumentů, výkresů a PPF vzorků a může být uděleno pouze v případě kladných výsledků. Zákazník si dále vyhrazuje právo uvolnit výrobní proces u dodavatele až po úspěšně vykonaném auditu procesu dle VDA 6.3 [2].

Důvody implementace procesu PPF jsou následující:

 standardizovat postup schvalování v celém dodavatelském řetězci,

 zajistit požadovaný stupeň zralosti produktu před zahájením sériové výroby,

 nastavit termíny úkolů pro postup PPF tak, aby mohlo schválení sériové výroby proběhnout s dostatečným předstihem před první sériovou dodávkou.

Postup uvolnění produktu a výrobního procesu (PPF)

Postup PPF se dělí na uvolnění produktu, procesu výroby a transportu produktu. První vzorky pro uvolnění PPF jsou produkty a materiály, které byly vyrobeny sériovými výrobními prostředky za sériových podmínek. Produkty a materiály, které nebyly vyrobeny za sériových podmínek, jsou označovány jako „Zvláštní vzorky“ a nesmí být použity pro PPF.

Model postupu uvolnění produktu a výrobního procesu je znázorněn na obrázku 1.6.

Obr. 1.6: Model postupu PPF [2].

Výrobní proces a produkt uvolněn do sériové výroby

Zákazník požadavky

dokumentace/

rozhodnutí

zkoušení plánování

PPF/schvalování

uvolnění procesu

zhotovení vzorků a zkoušení

dokumentace PPF

schvalování PPF uvolněno ? Dodavatel

požadavky

realizace testování

dokumentace

NE ANO

výsledek

vstup

22 Rozsah použití

Tento postup musí být aplikován na všech interních a externích výrobních místech organizace, které dodávají:

 výrobky/hotové díly,

 náhradní díly,

 polotovary,

 výrobní materiály/pomocné látky [2].

Iniciátory k vykonání PPF

Metodika PPF by měla být aplikována v těchto situacích:

 nový díl nebo produkt,

 odstranění nedostatku v dokumentaci nebo na dříve předloženém dílu,

 produkt s konstrukční změnou,

 výroba novými nástroji nebo nástroji po konstrukční změně,

 změna výrobní lokace,

 změna subdodavatele / změny u subdodavatelů,

 výrobní prostředky pro sériovou výrobu nebyly používány více jak rok,

 změna v procesu,

 úprava zkušebních metod [2,8].

Tyto a všechny další jsou uvedeny v iniciační matici určené k povinnému hlášení (viz příloha č. 1). Stanovenou iniciační matici je možné dle potřeb organizace či zákazníka přizpůsobit nebo rozšířit o specifické požadavky, avšak musí být zachován tento minimální rámec požadavků. Volitelné iniciátory pro zahájení procesu uvolnění musí být zaznamenány ve specifických požadavcích zákazníka. Jedná se například o definování způsobu zacházení s výsledky rekvalifikačních zkoušek.

23 Principiální průběh realizace postupu PPF

Základní krokyprůběhu schvalování dílů jsou znázorněny na obrázku 1.7.

Obr. 1.7: Základní průběh postupu PPF [2].

start

plánování schvalování (dohody o plánování schvalování) nové/změněné díly/procesy,

speciální podněty z iniciační matice

plánování postupu PPF pro rozsah dodávek (nové příp. změněné díly/procesy) aplikace postupu PPF: zkoušení „prvních

vzorků “ a zpracování/sestavení dokumentace pro zákazníka zaslání vzorků PPF a dokumentace

zákazníkovi dle zvoleného stupně předložení

zkoušení vzorků PPF, hodnocení výsledků zkoušek zákazníkem, celkové rozhodnutí o

schvalování procesu a produktu

definování a realizace opatření nové/následné schvalování

konec Ano

Ne uvolnění sériové výroby

zákazníkem?

24 Naplánování a vzájemné odsouhlasení postupu PPF

U každého produktu podléhajícímu procesu schvalování je velmi důležité, aby na začátku projektu došlo mezi zákazníkem a dodavatelem k odsouhlasení postupu PPF. Cílem je oboustranné porozumění rozsahu, obsahu a termínového plánu realizace postupu PPF.

Společná dohoda může obsahovat:

 vstupní předpoklady jako například uvolněné specifikace, soupis zákaznických požadavků, konstrukční výkresy, normy, balící listy, stav změn, vzorky barev,

 časový harmonogram, který musí být naplánován tak, aby uvolnění sériových dodávek mohlo být uskutečněno dle objednávek zákazníka,

 informaci o stupni předložení, tj. v jakém rozsahu bude dokumentace předložena,

 definování testu výkonnosti/validace procesu (významná výrobní dávka, tj. počet vyrobených dílů za sebou s ohledem na jeho typ a provedení),

 určení počtu dílů, které mají být pro schválení předloženy a zkoušeny (podle druhu nástrojů, počtu otisků, provedení, barev, atd.),

 definování určitého rozsahu produktů, na kterých bude provedeno PPF (např. rodina produktů, což jsou zástupci jednotlivých variant),

 způsoby měření / zkoušení,

 charakteristiky produktu a procesu, které budou podrobeny šetření z hlediska jejich způsobilosti [2].

Na závěr každého jednání o plánování schvalování dílů musí být vyhotovena zpráva s odsouhlaseným postupem a distribuována na všechny dotčené osoby dle rozdělovníku.

V případě, kdy se stejný produkt vyrábí na více pracovištích, musí být schválení uděleno pro každé stanoviště samostatně.

Okamžik uskutečnění jednání o plánování schvalování vychází z následujících situací:

 plánování a potvrzení postupu musí být pro nové díly dohodnuto a vypracováno podle svazku VDA „Zajištění stupně zralosti pro nové díly“ k odpovídajícímu stupni zralosti pro dodavatele v celém řetězci,

 schůzku k dohodě o schvalování nových dílů iniciuje zákazník,

 schůzku k dohodě o schvalování změn v průběhu série iniciuje:

- zákazník, u změn vyvolaných z jeho strany,

- dodavatel v případě změn s povinností jejich hlášení na základě iniciační matice.

25 Výběr úrovně předložení

Úroveň předložení definuje rozsah PPF dokumentace, která je zákazníkovi předkládána. Zákazník má na výběr celkem čtyři různé úrovně předložení a při rozhodování o volbě úrovně je možné vycházet z níže uvedených kritérií.

Možná kritéria výběru pro úroveň 0:

 rozsah dodávek bez zvláštních znaků produktu/procesu,

 interní dodavatelé organizace (vlastní výroba v rámci organizace) a externí procesy,

 způsobilost dodavatele je prokázána (např. pozitivní výsledek auditu),

 normované díly,

 změna u dodavatele nebo DUNS čísla bez relokace výroby popř. změny v procesu.

Možná kritéria výběru pro úroveň 1:

 změna rozsahu dodávek s nízkým rizikem, které bylo zjištěno na základě hodnocení stupně zralosti (např. nejsou dotčeny žádné zvláštní znaky),

 interní dodavatelé organizace (vlastní výroba v rámci organizace) a externí procesy,

 rodina produktů: zjednodušený postup dle úrovně 1 je možné aplikovat v případě, kdy jiná provedení dílů z této rodiny produktů byla uvolněna podle úrovně 2 nebo 3.

Možná kritéria výběru pro úroveň 3:

 rozsah dodávek se zásadními změnami nebo se zvýšeným rizikem, určeném podle hodnocení stupně zralosti,

 nová technologie výroby nebo významně modifikované výrobní procesy,

 rozsah dodávek s vysokou úrovní inovací (pro dodavatele a/nebo zákazníka),

 požadavky na prokazování zvláštních znaků (VDA svazek 1 „Dokumentování a archivace“).

Pokud není zákazníkem stanoveno jinak, předkládají se vzorky včetně dokumentace odpovídající úrovni předložení 2 [2].

26

Požadavky na předložení a uchování pro každou úroveň jsou uvedeny v tabulce 1.1.

Tab.1.1: Přehled požadavků k prokazování PPF [2].

Rozsah požadavků na dokumentaci, pokud se týká produktu/procesu Úroveň předložení

0 1 2 3

Krycí list k protokolu PPF V V V V

1

výsledky zkoušek ke schválení produktu (např. geometrie, rozměry, funkce, suroviny, hmotnost, hmatový vjem, akustika, pachový vjem, vzhled, povrch, spolehlivost, zkoušky ESD, elektrická bezpečnost)

D D V V

2 vzorek (počet popř. dodané množství dle dohody) D V V V 3 technické specifikace (např. výkresy zákazníka, CAD data,

specifikace, uvolněné změny konstrukce, odolnost proti vyzkratování, zajištění napájení, funkční bezpečnost – FUSI)

D D V V

4 DFMEA (návrhu produktu) D D D D

5 uvolnění konstrukce a vývoje dodavatele, pokud je odpovědný

za vývoj D D V V

6 důkaz o dodržení legislativních požadavků (např. životní

prostředí, bezpečnost, recyklace, certifikáty pro vybrané země) na V V V

7 materiálový datový list dle IMDS* V V V V

8 protokol o testování SW D V V V

9 PFMEA (návrhu procesu) D D D D

10 diagram průběhu procesu (výrobní a kontrolní kroky) D D D V

11 plán kontroly a řízení (Control plan) D D D D

12 potvrzení o způsobilosti procesu D D V V

13 potvrzení o splnění zvláštních znaků na na V V

14 soupis měřidel (s ohledem na produkt) D D D V

15 důkaz o způsobilosti měřidel (MSA) D D D D

16 seznam nástrojů (množství/počet otisků/kavit a informace ke

konceptu nástroje/formy) D D V V

17 důkaz o splnění dohodnuté kapacity (validace procesu) D D V V 18 písemné sebehodnocení kritérií podle matice hodnocení sériové

zralosti produktu a procesu D D V V

19 životopis dílu D V V V

20 důkaz o vhodnosti použitých přepravních jednotek včetně

skladování D D V V

21 status uvolnění dílů dodavatelského řetězce (dodávané díly,

stanovené díly a vlastní díly) D D V V

22 uvolnění systému povrchových úprav dle požadavku zákazníka D D V V V Předložení zákazníkovi

D Zpracování, dokumentování a archivace u dodavatele (příp. k nahlédnutí zákazníkovi) na Není relevantní, v dané úrovni předložení nesmí být vybráno

* Materiálový datový list musí být založen v databázi IMDS napříč spektrem celého řetězce dodavatelů, bez ohledu na smluvním postavení.

27 Principiální průběh procesu PPF

Organizace je povinna, nezávisle na zvolené úrovni předložení nebo plánování uvolňování, provést PPF a získané výsledky zaznamenat do příslušných formulářů. Musí tímto ověřit sama vůči sobě splnění všech aplikovatelných požadavků 1 až 22 z tabulky 1.1.

Pro potřeby prokázání požadavků vůči zákazníkovi jsou předloženy pouze vybrané dokumenty, které vychází dle zvolené úrovně, pokud nebylo dohodnuto jinak se zákazníkem při plánování schvalování.

Vzorky pro PPF jsou pomocí náhodného výběru odebrány z ověřovací výroby (validace procesu) a musí být jednoznačně označeny, aby bylo zabezpečeno přiřazení naměřených hodnot k jednotlivým dílům. Výsledky zkoušek se porovnají se specifikací a v případě zjištění odchylek se provádí optimalizace tak dlouho, dokud není získáno interní uvolnění (PPF).

Požadavky na PPF

Prokázání znaků produktu je ověřováno a dokumentováno podle bodů 1 až 8, zatímco splnění znaků procesu je kontrolováno prostřednictvím bodů 9 až 20 tabulky 1.1 prokazování PPF.

Dokumentace PPF – průvodka předložení dílu (krycí list)

Po splnění všech požadavků na PPF, musí organizace shromáždit kompletní dokumentaci (včetně výkresů, specifikací, CAD dat, atd.) odpovídající rozsahu, který má být předložen dle dohody z jednání o plánování průběhu PPF a vyplnit průvodku předložení dílu (krycí list). Pokud není zplnomocněným zástupcem zákazníka dohodnuto jinak, musí být pro každé číslo dílu vyplněn samostatný krycí list. Všechna pole v krycím listu musí obsahovat příslušné údaje s ohledem na předkládaný díl.

U vícenásobných nástrojů, forem nebo výrobních linek, musí organizace provést kontrolu rozměrů minimálně na jednom reprezentativním vzorku u každého z nich. Přesné označení dutin, forem, nástrojů nebo linek musí být zaznamenáno do krycího listu [3].

Povinností organizace je ověřit, zda všechny výsledky měření a zkoušek jsou ve shodě se specifikací zákazníka a jestli je k dispozici úplná dokumentace dle předem vybrané úrovně předložení. Zkoumání, měření a zkoušky dílu musí být zákazníkem zpětně dohledatelné.

28

Dokumenty a vzorky je možné předložit pouze za předpokladu, pokud byly splněny všechny specifické požadavky zákazníka. V případě odchylek musí organizace kontaktovat představitele zákazníka a vyžádat si písemné schválení odchylky. Zákazníkem schválená odchylka se přiloží společně s plánem nápravných opatření k vyřešení nedostatků k dokumentaci PPF. Jestliže nebylo uděleno povolení odchylky, nejsou díly v tomto stavu pro zákazníka způsobilé a nemohou být namontovány do konečného produktu [2].

Stav rozhodnutí o uvolnění sériových dodávek zákazníkem

Dodavatel pošle zákazníkovi vzorky a dokumentaci dle předem zvolené úrovně předložení a dalších požadavků vyplývajících z plánu schvalování. Zákazník po obdržení provede vyhodnocení úplnosti a správnosti předložené dokumentace. V případě potřeby provede porovnávací měření vzorků.

O celkovém výsledku hodnocení na základě předložených důkazů se rozhodne jednou z následujících možností:

 i.O. - Schváleno

znamená, že všechny dohodnuté požadavky jsou splněny v plném rozsahu (viz dohoda o plánování schvalování), proto je možné udělit uvolnění sériových dodávek.

 podmínečně i.O. – Schváleno s výhradou

sjednané požadavky nebyly kompletně dodrženy, ale díly jsou za splnění určitých opatření zpracovatelné a tak mohou být dodávány buďto po omezenou dobu nebo stanovené množství. Postup PPF se musí opakovat v dostatečném předstihu před vypršením doby platnosti podmínečného uvolnění.

 n.i.O. – Neschváleno

znamená, že dohodnuté požadavky zákazníka nejsou splněny. Díly v tomto stavu nejsou použitelné, a proto podmínečné uvolnění sériových dodávek není možné udělit.

Po opravě nedostatků musí proběhnout nové PPF dle předem odsouhlaseného postupu a rozsahu [2].

Uvolnění produktu a procesu mohou být provedena buďto samostatně nebo souhrnným hodnocením. Případné odchylky musí být v matici příslušně označeny. Celkový výsledek je ovlivněn nejhorším dílčím výsledkem.

29 Doba archivace

Lhůty pro uchování dokumentů a vzorků dílů jsou stanoveny na základě dohody se zákazníkem (viz VDA svazek 1 „Dokumentování a archivace“). Zpravidla se minimální doby archivace odvíjí od právních požadavků [2].

1.7.2 Alternativní postup PPAP (Production Part Approval Process)

Analogií k postupu PPF je proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP), který je vyžadován v rámci standardu amerických výrobců automobilů (Ford, General Motors, Chrysler) QS 9000. Metodika PPAP definuje generické požadavky na uvolňování dílů do sériové výroby. Cílem PPAP je tedy poskytnout před zahájením série důkaz o tom, že požadavky zákazníka dohodnuté ve specifikacích byly splněny [3].

1.7.3 Rozdíly mezi metodikou PPF a PPAP

Referenční příručka PPAP má možnost výběru až z pěti úrovní předložení (viz tabulka 1.2) a obsahuje celkem 18 požadavků k prokazování o splnění technických specifikací. U většiny požadavků při porovnání s postupem PPF byla zjištěna shoda.

Tab.1.2: Úrovně předložení u postupu PPAP [3].

Úroveň 1 Zákazníkovi se předkládá pouze průvodka předložení dílu a případně protokol o schválení vzhledu.

Úroveň 2 Zákazníkovi se předkládá průvodka předložení dílu se vzorky a s vybranými podpůrnými údaji.

Úroveň 3 Zákazníkovi se předkládá průvodka předložení dílu se vzorky a s kompletními podpůrnými údaji.

Úroveň 4 Předložení průvodky dílu a dokumenty o jiných požadavcích stanovených zákazníkem.

Úroveň 5 Předložení průvodky dílu se vzorky a kompletní podpůrné údaje přezkoumávané v místě výroby dodavatele.

30 PPAP navíc požaduje předložení:

 Dokumentace kvalifikované laboratoře

Kontrolu a zkoušení dílů nebo materiálů pro PPAP smí provádět pouze laboratoř, která musí mít předmět činnosti a příslušnou dokumentaci prokazující, že je kvalifikovaná (např. akreditovaná) pro daný typ měření nebo prováděné zkoušky. Požadavky na kontrolu a zkoušení obvykle stanovuje zákazník.

 Referenčních vzorků

Organizace musí po stejnou dobu jako záznamy o uvolňování dílů do sériové výroby archivovat referenční vzorek produktu nebo

a) dokud není výroben nový referenční vzorek pro stejné číslo dílu zákazníka, nebo

b) v situaci, kdy je v technické specifikaci, v plánu kontroly a řízení nebo v kontrolních kritériích požadován referenční vzorek jako vzor nebo etalon.

Referenční vzorek musí mít vlastní štítek či jiný způsob označení a musí být na něm uvedeno datum uvolnění od zákazníka [3].

V případě opačného srovnání (tj. PPF versus PPAP) nebyla zjištěna žádná shoda u následujících požadavků na předložení:

 zpráva o testování SW,

 přehled nástrojů,

 potvrzení o dosažení požadované kapacity (validace procesu),

 dokumentované sebehodnocení kritérií podle matice hodnocení sériové zralosti produktu a procesu,

 potvrzení o vhodnosti nasazení transportních jednotek včetně skladování,

 stav uvolnění PPF v řetězci dodavatelů (dodávané, předepsané a vlastní díly),

 uvolnění systému povrchových úprav.

Poslední odlišnost lze spatřit v dokumentaci, protože obě metody používají svoje vlastní standardizované formuláře, které se víceméně liší pouze v jejich rozsahu a struktuře.

Principiální průběh obou postupů je v zásadě obdobný, a proto v případě požadavku zákazníka na realizaci procesu schvalování podle některého z postupů je možné vyhovět.