Předpokládané snížení hodnoty rizikové čísla po opatření

Pro případ, že by se všechna doporučená opatření úspěšně realizovala, byl proveden orientační výpočet rizikového čísla u všech možných vad, které byly definovány jako TOP 5.

Předpokládané snížení rizikového čísla včetně hodnocení závažnosti, výskytu a detekci můžeme vidět v tabulce č. 9 Předpokládané snížení rizikového čísla.

Tabulka 8 Návrh možných opatření

Proces Možná vada Příčina vady RPN Navržené opatření

Sušení Nedostatečně vysušený granulát

nízká teplota sušení

(poškozené čidlo teploty sušení špatně nastavené parametry teploty sušení)

160

Pořízení zařízení na měření rosného bodu sušeného granulátů a přidání pravidelné kontroly rosného bodu v intervalu co 4 hodiny krátká doba sušení

(poškozené čidlo doby sušení špatně nastavené parametry doby sušení)

Zvetšení odvzdušňovacích kanálků na formě k lepšímu odvodu tepla a větrání formy Vstřikování

Cizí tělíska (NX)

kontaminace granulátu v násypce (znečištění granulátu během dopravy do násypky nebo v násypce)

196

Pořízení separačního stroje, který oddělí vzduchovou tryskou cizí tělíska od granulátu již před vstupem do násypky

Stříbření, šlíry (NS)

vysoký obsah vlhkosti granulátu (granulát navlhnul v násypce potažmo v plastifikační komoře)

175

Pořízení vyhřívané násypky k eliminaci nežádoucí vhlkosti granulátu

Mastnota (N3)

nedodržení pracovních instrukcí v rámci údržby stroje, nástroje (neprovední údržby nástroje a lisu seřizovačem, přemazána forma)

175 Pořízení dávkovače pro mazání nástrojů (formy)

Spáleniny (MF)

vysoká teplota nástroje (teplota lisovacích forem) - neodvětraná forma, špatně nastavene požadované parametry teploty nástroje dle listu BIG 002, chyba zařízení, špatné temperační zařízení, poškozené čidla

175

64

Pokud se zavedou tato navržená opatření pro příslušné možné vady, dojde k velkému snížení rizikového čísla u všech těchto možných vad. Je velmi pravděpodobné, že tato navržená opatření se v blízké době zrealizují. Všechna tato navržená opatření nepodléhají vysokým pořizovacím nákladům.

Závažnost Výskyt Detekce RPN Navržené opatření

Původní Možná vada RPN

Proces Předpokládané snížení po zavedení opatření

Sušení Nedostatečně vysušený granulát

196

Pořízení separačního stroje, který oddělí vzduchovou tryskou cizí tělíska od granulátu již před vstupem do násypky

175

Pořízení vyhřívané násypky k eliminaci nežádoucí vhlkosti granulátu

175 Pořízení dávkovače pro mazání nástrojů (formy)

175

Zvetšení odvzdušňovacích kanálků na formě k lepšímu odvodu tepla a větrání formy

160

Pořízení zařízení na měření rosného bodu sušeného granulátů a přidání pravidelné kontroly rosného bodu v intervalu co 4 hodiny Vstřikování

Tabulka 9 Přepokládané snížení rizikového čísla

65 6. Diskuze dosažených výsledků

Ačkoliv je aplikace metody FMEA procesů časově náročnou aplikací, která vyžaduje dostatek času k prvotním přípravám, jako je sestavení řešitelského týmu, analýza současného stavu apod., patří stále k velice užitečným nástrojům plánování kvality, jelikož výsledky aplikace této metody na procesu vstřikování jsou velice kladné.

V tabulce 10 můžeme vidět porovnání bodového hodnocení závažnosti (významu), pravděpodobnosti výskytu dané vady a její detekce, kdy se analyzoval současný stav a s následným předpokladem snížení těchto rizikových hodnot po zavedení adekvátního opatření.

Pokud se zavedou daná opatření ke snížení rizikového čísla, dojde ke snížení pravděpodobnosti výskytu dané vady u všech vybraných možných vad v rámci procesu vstřikování. U procesu sušení dojde ke snížení výskytu a také zlepšení detekce (odhalitelnosti) možné vady. I když výsledky opatření můžou vypadat, že dané opatření bude úspěšné, je třeba stále sledovat výrobní proces a vyhodnocovat možné vady, následky a jejích příčiny, aby mohly být dodávány zákazníkovi požadované výrobky s požadovanou kvalitou a bezpečností užívání.

Co se týče realizovatelných opatření, v tuto chvíli je potvrzeno, že opatření, které se týká procesu sušení, kde bylo navrženo pořízení měřícího zařízení na měření rosného bodu sušeného granulátu a přidání pravidelné kontroly rosného bodu co 4 hodiny bylo úspěšně schváleno a bude realizováno.

Tabulka 10 Porovnání rizikových čísel před a po zavedení opatření

Závažnost Výskyt Detekce RPN Závažnost Výskyt Detekce RPN

60 Původní bodové hodnocení před

opatřením

Sušení Nedostatečně

vysušený granulát 5 4 8 160 5 2 6

105

Spáleniny (MF) 5 5 7 175 5 2 7 70

98

Stříbření, šlíry (NS) 5 5 7 175 5 2 7 70

Vstřikování

Cizí tělíska (NX) 7 4 7 196 7 2 7

Mastnota (N3) 5 5 7 175 5 3 7

Proces Možná vada

Předpokládané snížení po zavedení opatření

66 Závěr

Hlavním cílem této diplomové práce byla aplikace metody FMEA na již probíhající proces vstřikování krycích skel světlometu, u kterého bylo zapotřebí zlepšení výrobního procesu a pomocí opatření eliminovat výskyt možných vad. Společnost Hella Autotechnik Nova, s.r.o., která sídlí v Mohelnici, kde byla tato diplomová práce řešena, využívá a setkává se s metodu FMEA.

Teoretická část byla zaměřena na popis základních teoretických východisek řešené problematiky čili je zaměřena na popis základních pojmů managementu kvality, plánování kvality a jeho význam a základní metody plánování kvality. Dále byla popsána metoda FMEA, tým FMEA, rozbor současných přístupů k analýze rizik možných vad, a to pomocí metodiky FMEA dle VDA 4 ze které vycházela aplikace metody FMEA v této diplomové práci, následně QS 9000 a ČSN 60 812. Další důležitou součástí teoretické části byl obecný rozbor samotné aplikace procesní FMEA se všemi dílčími kroky. V neposlední řadě byly popsány základní poznatky o vstřikování plastů, historie vstřikování plastů, byly vysvětleny základní polymery a jejích rozdělení a také výrobní fáze procesu vstřikování.

V další části diplomové práce byla představena společnost, ve které byla tato diplomová práce zpracována, její historie, politika s managementem kvality, hlavní rozdělení výrobního portfolia a současný stav aplikace metody FMEA ve společnosti.

V rámci procesu vstřikování krycích skel světlometů bylo identifikováno několik slabých míst a z toho důvodu bylo rozhodnuto, že aplikace metody FMEA proběhne na vybraném úseku procesu vstřikování, který se skládá z mnoha dalších dílčích kroků. Proces vstřikování krycích skel světlometu se skládá z mnoha procesů od sušení granulátu, vstřikování, procesu manipulace s výstřikem, ve kterém jsou zahrnuty podpůrné procesy jako je stříhání, opalování, ionizace, plazmování, automatická manipulace, chlazení. Následně probíhá proces lakování, temperace a v neposlední řadě kontrola a balení.

V první řadě, než mohla proběhnout analýza možných vad a jejích následku a příčin byl sestaven tým FMEA, pomocí kterého byly identifikovány možné vady, možné následky vad a jejích příčiny. Při analýzy bylo zjištěno několik zásadních možných vad, které mají dopad na kvalitu výrobku. Jedna se převážně o tyto vady: dostatečně nevysušený granulát, cizí tělíska na krycím skle, stříbření – šlíry, mastnoty a spáleniny na krycím skle světlometu. Následně bylo pomocí řešitelského týmu přiděleno k těmto možným vadám následky, které budou mít vlit na

67

interního nebo externího zákazníka a také přidělil k jednotlivým možným vadám příčiny jejích vzniku a identifikoval stávající preventivní opatření a způsoby detekce neboli kontroly.

V další fázi analýzy řešitelský tým provedl hodnocení závažnosti, výskytu a detekce pro všechny možné vady, které by mohly vzniknout definovanými příčinami. Na základě daného hodnocení bylo následně vypočítáno rizikové číslo. Ve společnosti Hella je požadavek od zákazníka, aby se neporovnávala vypočtena hodnota rizikového čísla s kritickou hodnotou, která bývá stanovená zákazníkem ve většině případu jako RPNkrit = 125, ale aby se zaměřili na top 5 až top 10 (záleží na konkrétním zákazníkovi a dohodou se společností) nejkritičtějších možných vad neboli nejvyšších hodnot rizikového čísla.

V posledním kroku bylo vyčleněno top 5 možných vad s nejvyšší hodnotou rizikového čísla a na tyto možné vady byla navržena opatření ke snížení rizik možných vad. Nejvyšší hodnoty rizikových čísel měly vady: cizí tělíska, stříbření – šlíry, mastnoty, spáleniny a dostatečně nevysušený granulát. U každé možné vady bylo nadefinované opatření. U cizích tělísek bylo navrženo pořízení separačního zařízení, které vzduchovou tryskou odfoukne cizí tělíska od granulátu již před vstupem do násypky. Co se týče stříbření – šlír, zde bylo navrženo pořízení vyhřívané násypky k eliminaci nežádoucí vlhkosti granulátu. Pro eliminaci mastnost bylo navrženo pořízení dávkovače pro mazání nástrojů. U spálenin bylo navrženo zvětšení odvzdušňovacích kanálků na formě k lepšímu odvodu tepla a větrání formy. U poslední vady, která vzniká v procesu sušení tzn. není dostatečně vysušený granulát bylo navrženo prořízení zařízení na měření rosného bodu sušeného granulátu.

Na závěr byl proveden výpočet předpokládaného snížení rizikového čísla pro případ, že všechny navržená opatření budou realizována. V tuto chvílí je potvrzeno, že opatření, které se týká procesu sušení, kde bylo navrženo pořízení zařízení na měření rosného bodu sušeného granulátu bylo schváleno a následně bude zakomponováno do výrobního procesu.

I přesto, že výsledky opatření můžou vypadat, že dané opatření bude úspěšné, je třeba stále sledovat výrobní proces a vyhodnocovat možné vady, následky a jejích příčiny, abychom mohli dodávat zákazníkovi požadované výrobky s požadovanou kvalitou a bezpečností užívání.

68 Seznam použité literatury

[1] ČSN EN ISO 9000. Systémy managementu kvality – Základní principy a slovník.

Praha: Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, Březen 2016. 88 s.

[2] NENADÁL, Jaroslav a David VYKYDAL. Systémy managementu jakosti I. Vyd. 1.

Ostrava: Vysoká škola báňská – Technická univerzita, 1 CD-ROM. ISBN 978-80-248-2586-1.

[3] JURAN, Joseph M. a Joseph DEFEO. Juran's quality handbook: the complete guide to performance excellence. 6th ed. New York: McGraw-Hill Professional, 2010, xxi, 1113 p.

ISBN 007162934.

[4] PLURA, Jiří. Plánování jakosti II. Ostrava: Vysoká škola báňská – Technická univerzita, 2012. ISBN 978-80-248-2588-5.

[5] PLURA, Jiří. Plánování a neustálé zlepšování jakosti. Vyd. 1. Praha: Computer Press, 2001, 244 s. ISBN 80-7226-543-1.

[6] MONTGOMERY, Douglas C. Introduction to statistical quality control. 6th ed. Hoboken, N.J.: Wiley, c2009, xiv, 734 p. ISBN 978-047-0169-926.

[7] MCDERMOTT, Robin E., Raymond J. MIKULAK a Michael R. BEAUREGARD. The basics of FMEA. 2nd ed. New York: Productivity Press, 2009. ISBN 978-156-3273-773.

[8] STAMATIS, D. H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA From Theory to Execution.

Milwaukee: ASQC Quality Press, 2003. 494 s. ISBN 0-87389-598-3.

[9] NENADÁL, Jaroslav. Moderní management jakosti: principy, postupy, metody. Praha:

Management Press, 2008. ISBN 978-80-7261-186-7.

[10] VDA 4 Management jakosti v automobilovém průmyslu: Zajišťování kvality před sériovou výrobou: FMEA produktu, FMEA procesu. Frankfurt/Main: VDA, 2012 [11] Norma ČSN EN 60812: Techniky analýzy bezporuchovosti systémů – Postup analýzy

způsobů a důsledků poruch (FMEA). Praha: Český normalizační institut, 2007

[12] PLURA, Jiří. Studijní opora – plánování jakosti I [online]. Ostrava: VŠB-TUO, 2008 [cit. 2018-02-04]. Dostupné z: http://katedry.fmmi.vsb.cz/Opory_FMMI/639/639-Plura-Planovani-jakosti-I.pdf

69

[13] HUTYRA, Milan. Management jakosti [online]. Ostrava: Vysoká škola báňská – Technická univerzita, 2008 [cit. 2018-01-24]. ISBN 978-80-248-1484-1.

[14] Analýza možných způsobů a důsledků poruch (FMEA): referenční příručka. 4. vyd.

Přeložil Ivana PETRAŠOVÁ. Praha: Česká společnost pro jakost, 2008. ISBN 978-80-02-02101-8.

[15] ZAMMORI, Francesco a Roberto GABBRIELLI. ANP/RPN: A Multi Criteria

Evaluation of Risk priority number. Quality and Reliability Engineering International.

2011, roč. 2011, č. 1, s. 20. DOI: 10.1002/qre.1217. Dostupné z:

http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/qre.1217/abstract

[16] ZEMAN, Lubomír. Vstřikování plastů: úvod do vstřikování termoplastů. Praha: BEN – technická literatura, 2009. ISBN 978-80-7300-250-3.

[17] BĚHÁLEK, Luboš. Polymery [online]. Code Creator, 2016 [cit. 2018-02-04]. ISBN 978-80-88058-68-7. Dostupné z: https://publi.cz/books/180/Cover.html

[18] CustomPartNet. CUSTOMPARTNET. Injection Molding [online]. 2009 [cit. 2018-02- 04]. Dostupné z: http://www.custompartnet.com/wu/InjectionMolding

[19] LENFELD, Petr. Technologie vstřikování [online]. Code Creator, 2016 [cit. 2018-02-04]. ISBN 978-80-88058-74-8. Dostupné z: https://publi.cz/books/184/Cover.html [20] Politika kvality společností Hella [online]. [cit. 2018-03-11]. Dostupné z:

https://www.hella.com/hella-cz/assets/media/Politika_kvality_spolecnosti_HELLA.pdf

[21] Hella: Výrobky a služby – světlomety [online]. [cit. 2018-03-11]. Dostupné z:

https://www.hella.com/hella-cz/cs/Svetlomety-1041.html3

[22] Hella: Výrobky a služby – multifunkční světla [online]. [cit. 2018-03-11]. Dostupné z:

https://www.hella.com/hella-cz/cs/Multifunkcni-svetla-1042.html

[23] STAMATIS, D. H. Introduction to risk and failures: tools and methodologies. Boca Raton, Florida: CRC Press, Taylor & Francis, 2014. ISBN 978-1-4822-3479-4.

70

[24] BOOTHROYD, Peter a Xuân Nam PHẠM. Fuzzy FMEA application to improve purchasing process in a public hospitalSocioeconomic renovation in Viet Nam: the origin, evolution, and impact of doi moi. Science Direct. 2013, Volume 13, s. 733. DOI:

doi:10.1016/j.asoc.2012.08.007. Dostupné z:

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1568494612003523

[25] MENG TAY, Kai a Chee PENG LIM. Fuzzy FMEA with a guided rules reduction system for prioritization of failures. International Journal of Quality: Fuzzy FMEA with a guided rules reduction system for prioritization of failures. 2006, vol. 23, issue 8, s. 1047-1066.

DOI: 10.1108/02656710610688202. Dostupné z:

http://www.emeraldinsight.com/doi/abs/10.1108/02656710610688202

[26] RHEE, Seung a Cherrill SPENCER. Life Cost Based FMEA Manual: A step by step guide to carrying out a costbased. U.S. Department of Energy. 2009, DE-AC02-76SF00515, s.

30. Dostupné z: http://slac.stanford.edu/cgi-wrap/getdoc/slac-tn-09-001.pdf

71 Seznam obrázků

Obrázek 1 Cyklus PDCA [4] ... 5 Obrázek 2 Časový rozdíl mezi vznikem a odstranění neshod [12] ... 8 Obrázek 3 Procesní model DAMUK [10] ... 13 Obrázek 4 Matice kritičnosti podle ČSN EN 60 812 [4] ... 15 Obrázek 5 Základní formulář pro záznam výsledků analýzy FMEA procesu [12] ... 18 Obrázek 6 Příklad vyhodnocení RPN [14] ... 22 Obrázek 7 Základní rozděleni polymerů [17]... 27 Obrázek 8 Ukázka aplikace termoplastů (a) a reaktoplastů (b) [17] ... 28 Obrázek 9 Ukázka aplikace pryží (a) a termoplastických elastomerů (b) [17] ... 29 Obrázek 10 Základní schéma vstřikovacího stroje [18] ... 30 Obrázek 11 Full LED světlomet Audi A8 [21] ... 37 Obrázek 12 Zadní skupinová svítilna Audi A1 [22]... 38 Obrázek 13 Přední krycí sklo světlometu z 2K materiálu ... 42 Obrázek 14 Vývojový diagram hlavních kroků výroby krycího skla procesu vstřikování ... 47

72 Seznam tabulek

Tabulka 1 Možné vady a jejich následky během procesu sušení ... 49 Tabulka 2 Možné vady a jejich následky během procesu vstřikování ... 50 Tabulka 3 Možné vady a jejich následky během podpůrných procesů ... 51 Tabulka 4 Doporučená kritéria hodnocení významu (závažnosti) pro FMEA procesu ... 56 Tabulka 5 Doporučená kritéria hodnocení výskytu pro FMEA procesu ... 57 Tabulka 6 Doporučená kritéria hodnocení detekce pro FMEA procesu ... 58 Tabulka 7 Bodové hodnocení závažnosti, výskytu a detekce pro TOP 5 možných vad ... 60 Tabulka 8 Návrh možných opatření ... 63 Tabulka 9 Přepokládané snížení rizikového čísla... 64 Tabulka 10 Porovnání rizikových čísel před a po zavedení opatření ... 65

73 Seznam příloh

Příloha 1 Struktura výrobního procesu s požadavky

Příloha 2 FMEA tabulky procesu vstřikování a jeho podpůrných procesů

Příloha 1 Struktura výrobního procesu s požadavky

Krycí sklo světlometu

1. Sušení

2. Vstřikování (lisování)

seřizovač / manipulant

vstřikovací lis seřizovač sušicí zařízení

A - dostatečně vysušeny

granulát

- požadovaná min. vlhkost granulátu

- dodržení postupu sušení

- požadované parametry lisu - dodržení technologického postupu

- výrobek má požadované vlastnosti a rozměry

- kontrola parametrů sušicího zařízení - správný typ materiálu (záměna)

- požadovaná teplota sušení

(120° C ± 5° C po dobu 4 hodin ± 1hod.) - maximální vlhkost granulátu 0,02 %

-nastavení parametrů stroje a jejich kontrola

-údržba stroje

- dodržení parametrů lisu dle směrnic

(teplota na válci, teplota horkých vtoků, dávkování, rychlost vstřikování, dotlak, zavírání a otevírání, teplota /průtok, otevření trysek, správné parametry vyhazovače)

Krycí sklo světlometu

3. Manipulace s výstřikem pomocí ABB robotů s podpůrnými procesy

robot ABB

stříhací zařízení greifer (úchopy) seřizovač

B - bezpečná manipulace

s výstřikem

- nepoškodit výstřik

- nastavení parametrů ABB robotů a jejich kontrola

- údržba robotů (strojů)

- správná manipulace s výstřikem - nepoškodit výstřik

- nepoškození výstřiku - správné uchopení výstřiku

- odstřihnutí spojovací části mezi dvěma výstřiky

- nepoškození výstřiku ionizační zařízení

- odstranění elektrického náboje na výstřiku opalovací zařízení

- odstranění přebytečných přetoků na hranách výstřiku, zaoblení ostrých hran

plazmovací zařízení

- umožnit okamžité ulpění laku na výstřiku temperační zařízení

- udržování požadované teploty výstřiku A

Krycí sklo světlometu

4. Automatická manipulace

paletka

dochlazovací zařízení

C - bezpečná manipulace

s výstřikem

- nepoškodit výstřik

- bezpečný převoz výstřiku - nepoškodit výstřik - požadovaný tvar paletky

- ochlazení výstřiku na požadovanou teplotu před procesem lakování

ionizační zařízení

- odstranění elektrického náboje na výstřiku dopravní linka

- bezpečná přeprava výstřiku do lakovky - ochrana výstřiku od nežádoucích nečistot - požadovaná rychlost dopravní linky

řídicí systém

- požadované nastavení parametrů automatické manipulace

Optimalizovat rychlit okamžité ulpění laku na výstřiku seřizovač

- kontrola řídicího systému - nastavení parametrů automatické manipulace

- údržba automatické manipulace B

Krycí sklo světlometu

5. Automatická manipulace s výstřikem pomocí ABB robotů s podpůrnými procesy

paletka

robot ABB

D - bezpečná manipulace

s výstřikem

- nepoškodit výstřik

- bezpečný převoz výstřiku - nepoškodit výstřik - požadovaný tvar paletky

- správná manipulace s výstřikem - nepoškodit výstřik

Graifer (úchopy) - nepoškození výstřiku - správné uchopení výstřiku

stírací stanice

- setření možných nečistot

- nepoškrábání krycího skla (výstřiku) čistící stanice

- ofouknutí prachových částic vzduchem

seřizovač

- nastavení parametrů ABB robotů a jejich kontrola

- údržba robotů a zařízení zvedací zařízení

- uchopení výstřiku bez poškození C

Krycí sklo světlometu

6. Lakování

dopravník

lakovací stanice

E - požadovaná vrstva laku na výstřiku

- nalakovaná pouze určitá plocha výstřiku

- bezpečná přeprava výstřiku během lakování

- požadovaná rychlost dopravní linky - požadovaná rychlost dopravní linky

- požadované parametry lakovací stanice (rychlost lakování, požadovaná vrstva laku)

- neponičeni výstřiku během lakování lak

- požadovaná vrstva laku

- nalakovaná definovaná plocha výstřiku

seřizovač

- nastavení parametrů lakovací stanice - údržba lakovací stanice

temperace

- udržování požadované teploty nalakovaného výstřiku nalakovaného výstřiku

D

Krycí sklo světlometu

7. Temperace

paletka

greifer (úchopy) + zvedací zařízení

- vysušený a vytvrdlý lak na výstřiku

- požadované parametry pece (doba sušení, teplota pece)

- nepoškození výstřiku - správné uchopení výstřiku - bezpečná manipulace s výstřikem

- údržba temperační stanice a kontrola - nastavení parametrů temperace

obalový materiál - obal dle předpisu - nepoškozený

kontrola operátorem

- vizuální kontrola výskytu vad operátor

- zabalit díl dle předpisu

- používaní vhodných ochranných pomůcek - vhodná manipulace

- správné nakládání s vadnými kusy robot ABB

- správná manipulace s výstřikem - nepoškodit výstřik

E

seřizovač

- požadovaný tvar paletky - bezpečný převoz výstřiku

8. Kontrola a balení - zabalení krycího skla do předepsaného balení - kontrola výskytu vad na krycím skle

Příloha 2 FMEA tabulky procesu vstřikování a jeho podpůrných procesů

Odpovědnost za procesy: Vytvořil:

Tým:

Odpovědnost za kvalitu:

Společnost:

Hella

Upravil:

Následek vady Z Možná vada Příčina vady Preventivní opatření V Detekce (kontrolní opatření) O RPN

školení a instruktáž pracovníků

kontrola QPA Uvolnění procesu seřizovačem

Preventivní kontrola teploty sušení Pravidelné kontroly parametrů Preventivní údržba zařízení školení a instruktáž pracovníků

kontrola QPA Pravidelné kontroly parametrů

Preventivní kontrola doby sušení Preventivní údržba zařízení školení a instruktáž pracovníků

kontrola QPA Měsíční kontrola vlhkosti granulátu

Preventivní kontrola teploty sušení Preventivní údržba zařízení školení a instruktáž pracovníků Nastavení požadovaných

Měsíční kontrola vlhkosti granulátu kontrola QPA Preventivní kontrola doby sušení

Pravidelné kontroly parametrů Preventivní údržba zařízení

Index:

Procesní FMEA

Stav opatření:

4 8 160

Procesní element: Krok 1. Sušení

Funce / Požadavek: Sušení / dostatečně vysušený granulát, požadovaná maximální vlhkost granulátu, dodržení postupu sušení Výrobek:

Krycí sklo světlometu FMEA / procesní elementy:

Proces vstřikování krycích skel světlometu / sušení, vstřikování, manipulace s výstřikem, stříhání, opalování, ionizace, plazomování, temperace, automatická manipulace, chlazení

Název dílu a verze:

xxxxxxx Číslo dílu:

xxxxxxx

vysoká teplota sušení - špatně nastavené parametry teploty sušení, poškozené čidlo

teploty

- poškozené čidlo doby sušení,

- poškozené čidlo doby sušení,

In document Aplikace metody FMEA na proces vstřikování krycích skel světlometu (Stránka 74-0)