Jak již bylo řečeno výše, plánování kvality je realizováno v předvýrobních etapách a to z důvodu, že právě v těchto etapách vzniká riziko velkého množství chyb, které je možné vhodnými opatřeními eliminovat. V předvýrobních etapách jsou náklady na odstranění chyb jen zlomkem nákladů oproti tomu, jaké náklady na odstranění chyb by vznikly při sériové výrobě [8].
Postupy plánování kvality se mohou lišit. Profesor Plura uvádí následující postupy:
plánování kvality produktu dle metodiky VDA 4.3
plánování kvality produktu postupem APQP
Postup plánování kvality výrobku dle metodiky VDA 4, tak i postupem APQP vychází z obecného postupu, který byl navržen J. M. Juranem. Tento postup je založen na sekvenci činností, a to od určení zákazníků a jejich potřeb, přes transformaci těchto potřeb do měřitelných parametrů produktu a procesu až do konečného zajištění způsobilosti procesu a převodu požadavků zákazníka do výrobních instrukcí. Plánování kvality produktu dle metodiky VDA 4 nebo postupem APQP je pak konkrétní aplikací tohoto obecného postupu [8].
1.3.1 Pokročilé plánování kvality produktu a plán kontroly a řízení (APQP) Používané metodické postupy vysoce ovlivňují plánování kvality produktů.
V současné době patří k těm nejpropracovanějším metodikám metody používané v automobilovém průmyslu. Pro příklad je uvedena metodika APQP, která byla vyvinuta
7
společnostmi Chrysler, Ford a Generals Motors v roce 2008. V této metodice je plánování kvality produktu charakterizováno jako definování a zavedení kroků, které jsou nutné k zabezpečení spokojenosti zákazníka s výrobkem [9]. Hlavní přínosy této metody spočívají v tom, že zdroje jsou orientovány na uspokojování zákazníků, funguje jako koncepce včasné výstrahy (včasné odhalení potřebných změn), předchází pozdním změnám, pomáhá vytvářet výrobky dobré kvality včas a s nejnižšími náklady [8].
Proces plánování kvality se dle této metodiky skládá z pěti základních etap [10]:
1. Plánování a definování programu
V první etapě je důležité zajistit pochopení požadavků a očekávání zákazníka.
Všechny aktivity jsou prováděny s ohledem na zákazníka.
Vstupy pro tuto fázi mohou být například: hlas zákazníka, údaje z benchmarkingu, předpoklady produktu a procesu, podnikatelský plán a marketingová strategie a vstupy od zákazníka.
Výstupy z této fáze jsou cíle návrhu, cíle spolehlivosti a kvality, předběžný rozpis materiálu, předběžný vývojový diagram procesu, identifikování zvláštních znaků kvality produktu a procesu, plán zabezpečování produktu, podpora vedení.
2. Návrh a vývoj produktu
Druhá etapa se zaměřuje na podrobné přezkoumání technických požadavků. Vstupy do této etapy odpovídají výstupům z předchozí fáze. Výstupy jsou rozděleny na výstupy návrhu a výstupy APQP.
Výstupy návrhu jsou FMEA návrhu produktu, ověřování návrhu, přezkoumání návrhu, výroba prototypu, technické výkresy a specifikace, materiálová specifikace.
Výstupy APQP jsou požadavky na nové vybavení, nástroje zařízení, zvláštní znaky produktu a procesu, požadavky na měřidla zkušební zařízení.
3. Návrh a vývoj procesu
Třetí fáze se věnuje hlavním znakům vývoje výrobního systému, který musí zajistit splnění požadavků zákazníků.
Výstupem z této fáze jsou normy a specifikace pro balení, přezkoumání systému managementu kvality výrobního místa, vývojový diagram procesu, plán uspořádání
8
výrobních prostorů, matice znaků, FMEA procesu, plán kontroly a řízení pro ověřovací sérii, instrukce pro proces, plán MSA, podpora vedení.
4. Validace produktu a procesu
Validace produktu a procesu se provede na základě vyhodnocení ověřovací výroby.
V jejím průběhu by měl tým plánování kvality validovat, že proces probíhá dle návrhu, kontroly probíhají dle Plánu kontroly a řízení a produkty splňují všechny požadavky zákazníka. Vstupy této fáze odpovídají výstupům z předchozí fáze.
Výstupy z této fáze jsou významná výrobní dávka, MSA, předběžná způsobilost procesu, schvalování dílů do sériové výroby, zkoušení při validaci výroby, hodnocení balení, plán kontroly a řízení pro výrobu, závěrečný protokol o výsledcích plánování kvality produktu
5. Vyhodnocení zpětné vazby a nápravná opatření
Poslední fáze nekončí validací procesu, ale tvoří i součást výrobní fáze, kdy mohou být hodnoceny výstupy procesu při působení náhodných i vymezitelných příčin variability.
Následně může být vyhodnocena i efektivnost plánování kvality produktu.
Výstupem je snížení variability, spokojenost zákazníka, dodání a servis.
1.3.2 Plánování kvality produktu dle VDA 4
Plánování kvality produktu dle metodiky VDA 4 vychází z požadavků německého sdružení automobilového průmyslu, neboli VDA. Svazek 4, nazvaný Zajištění kvality před sériovou výrobou obsahuje vybrané metody, které vedou k zajištění předsériové kvality.
Plánování kvality produktu je dle tohoto svazku rozděleno do sedmi překrývajících se částí. Těmi jsou koncepce, vývoj a ověřování výrobku, plánování a ověřování výrobního procesu, převzetí výrobku z hlediska zákazníka, nakupování výrobních zdrojů, výroba a proces neustálého zlepšování [11].
1.3.3 Procesy schvalování dílů do sériové výroby (PPAP, PFF)
Procesy pro schvalování dílů do sériové výroby jsou součástí jak přístupu APQP, tak i VDA. Ve své podstatě se jedná o přesně definované body v kontrolním seznamu, které musí být splněny. Účelem je prokázání porozumění požadavkům zákazníka a prokazování schopnosti výrobního procesu vyrábět produkty, které trvale plní tyto požadavky [12].
9
Proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP) je v automobilovém průmyslu uplatňován v rámci standardu QS 9000. Účelem tohoto procesu je určit, zda organizace dodavatele rozumí všem požadavkům, které vyplývají z dokumentace a specifikací zákazníka. Dále je třeba určit, zda proces dodavatele je způsobilý trvale vyrábět výrobky, které splňují tyto požadavky při požadovaném kapacitním výkonu. Zákazníkovi jsou tímto předány důkazy o připravenosti dodavatele k zahájení sériové výroby. Proces PPAP by měl být aplikován, když se jedná například o nový produkt nebo produkt, na kterém proběhla technická změna, nebo výměnu subdodavatele [13].
Splnění PPAP je třeba doložit na základě získaných údajů o produktech vyrobených při ověřovací výrobě. V rámci ověřovací výroby je třeba vyrobit významnou výrobní dávku. Ta musí být z výroby, která trvá 1 – 8 hodin, musí být vyrobeno nejméně 300 po sobě jdoucích dílů. Musí být vyrobena za podmínek, které odpovídají sériové výrobě, na stejném výrobním místě, při stejném kapacitním výkonu za pomoci pracovníků, výrobních nástrojů, měřidel a materiálů [13].
Požadavky automobilového průmyslu, které vychází ze 4. vydání příručky pro PPAP, vydané skupinou amerických automobilek (Ford, General Motors, Daimler, Chrysler), mají v seznamu požadavků celkem 18 položek [13].
V rámci německých automobilových zákazníků a dodavatelů je požadavek na uvolnění prvních zkušebních kusů uplatňován dle postupu VDA 2, který je označován také zkratkou PPF. Výsledkem PPF je (obdobně jako u PPAP) soubor dokumentů předkládaných zákazníkovi se vzorky výrobků, na základě kterých pak zákazník uvolní díl do sériové výroby [13], [14].
PPF je v praxi realizováno tak, že dodavatel musí před sériovou výrobou předložit zákazníkovi první kusy a s nimi i požadované dokumenty a záznamy, které v rámci PPF vznikly. Zákazník pak dodané kusy a předložené podklady posoudí. Výsledkem je schválení, podmíněné schválení nebo zamítnutí prvních kusů. Informaci o tom uvede zástupce zákazníka na krycím listě PPF, který podepíše a potvrdí razítkem. PPF má ve svém seznamu 22 bodů, které se ve velké míře shodují s PPAP [13].
Nedílnou součástí plnění požadavků zákazníka dle těchto dvou metodik pro schvalování dílů je i mimo jiných provedení FMEA návrhu produktu a FMEA procesu [14].
1.3.4 Plán kontroly a řízení
Součástí plánování kvality produktů je i plánování kontroly znaků kvality produktů nebo i parametrů procesu, kde je hlavním cílem optimálně řídit proces realizace produktu a
10
ověřovat přitom dosahovanou kvalitu produktů. Plán kontroly a řízení je dokument, v němž je definován systém kontroly řízení produktů a procesů. Zpracování plánu kontroly a řízení je požadováno standardem pro dodavatele automobilového průmyslu IATF 16949:2016. Je zde uvedeno, že organizace musí mít vypracován plán kontroly a řízení pro ověřovací sérii a sériovou výrobu a obsahuje informace z analýzy rizik návrhu (pokud ji zákazník dodal), vývojového diagramu procesu a výstupy z analýzy rizik výrobního procesu (např. FMEA).
Je zároveň i jedním z důkazů, který vypovídá o připravenosti dodavatele k zahájení sériové výroby, které jsou vyžadovány v rámci procesu schvalování dílů pro sériovou výrobu (PPAP, PPF) [13].
Metodika pro plány kontroly a řízení je součástí pokročilého plánování kvality produktů (APQP), která je uplatňována v automobilovém průmyslu v rámci standardu QS 9000. Je to živý dokument, který reaguje na aktuální stav vývoje kvality produktů a měl by být dle potřeby aktualizován spolu s používanými systémy měření a také se zlepšováním používaných kontrolních postupů. Používání plánu kontroly a řízení vede ke snížení ztrát, zlepšení kvality produktů v průběhu návrhu, výroby a montáže [16].
Pokud organizace vyrábí nějaký produkt pro automobilový průmysl, vytváří Plán kontroly a řízení jako samostatný dokument a to z těchto důvodů:
Je to požadavek normy IATF 16949:2016, která stanovuje požadavky na jeho obsah ve své příloze.
Technologický postup ve výrobních operacích obsahuje i know-how firmy, které není dobré pouštět mimo firmu
Zákazník většinou požaduje po dodavateli předložení Plánu kontroly a řízení ke schválení např. v rámci PPAP [13].
Podkladem pro tvorbu Plánu kontroly a řízení je postupový diagram realizace výrobku, který obsahuje výrobní i kontrolní operace. Dalším podkladem jsou výstupy z FMEA, které se rovněž musí promítnout do Plánu kontroly a řízení a i požadavky zákazníka, který může požadovat měření některých charakteristik s požadovanou četností.
Před tvorbou plánu kontroly a řízení je vhodné zaměřit se i na výsledky z přezkoumání návrhu, zvláštní znaky a výsledky aplikace optimalizačních metod (například QFD).
Postupový diagram procesu výroby, FMEA a Plán kontroly a řízení na sebe musí navazovat [13].
11