Výstupem analýzy byly formuláře pro vybrané operace montáže a Paretův diagram.
Při sestrojování Paretova diagramu byla zaměřena pozornost na možné příčiny vad, protože na jednotlivé vady mohlo působit více potenciálních příčin, čímž nastala situace, kdy vady nabývaly různých rizikových čísel RPN. Pro lepší orientaci byly vytvořeny tabulky, ve kterých byly seřazeny jednotlivé potenciální vady a s nimi související příčiny od nejvyšších RPN po nejnižší pro operace montáže: Montáž reflektorů do pouzdra, Kontrola těsnosti a Svaření krycího skla a skupiny pouzdra na svařovacím zařízení Branson. Tyto tabulky jsou součástí přílohy 1, přílohy 2 a přílohy 3. Paretovy diagramy pro jednotlivé montážní operace jsou uvedeny na obrázcích níže.
Obrázek 7 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Montáž reflektorů do pouzdra
Z obrázku 7 lze vidět, že nejvyšší hodnoty RPN dosahovaly 245 a 225. Možné vady se týkají poškození kabelového svazku při zakládání do skupiny pouzdra a jeho trasování
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 500 1000 1500 2000 2500
Q P S J K M N O R T B A H I U V D E F G L C
Relativní kumulativní RPN
[%]
RPN
Možná vada
Montáž reflektorů do pouzdra
49
do předepsaných pozic. V prvním případě je následek vady bodován číslem 9, poněvadž poškození kabelového svazku by mohlo vést k nesplnění zákonných požadavků světelného výstupu FOG/TAIL reflektoru. Tuto vadu by bylo možné detekovat na pracovišti kontroly světelných funkcí.
Pokud by byl kabelový svazek špatně natrasován, mohla by svítilna v konečném důsledku vydávat nepříjemný zvuk (např. klepání). Zde byl význam vady ohodnocen číslem 7 a odhalitelnost vady taktéž, protože tuto vadu lze zachytit vícenásobnou vizuální kontrolou.
Další možné vady mohou vzniknout nesprávnou manipulací s reflektory. Při samotné FMEA byl ohodnocen význam vady vysokými hodnotami, protože poškození těchto reflektorů by mohlo vést k nesplnění zákonných a zákaznických požadavků týkajících se světelného výstupu, nebo by v nejhorším případě mohlo dojít k újmě na zdraví konečného zákazníka vlivem nesplnění technické funkčnosti. Další možnou vadou by mohlo být nesprávné nakontaktování kabelového svazku na PCB STOP/TAIL reflektoru. Detekce možné vady týkající se poškození reflektorů nebo nesprávného nakontaktování kabelového svazku bude zabezpečena automatickou kontrolou funkcí LED a automatickou kontrolou světelných funkcí.
Obrázek 8 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Kontrola těsnosti
Z obrázku 8 vyplývá, že nejvyšší RPN dosahuje 240. Tato možná vada se týká silikonových elementů, které jsou přidávány na svítilnu z důvodu vymezení vzdálenosti při
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
50
montáži svítilny do automobilu. V případě, že by silikonové elementy nebyly nalepeny na svítilně, mohlo by dojít k mechanickému poškození svítilny u konečného zákazníka. Tudíž bylo zvoleno hodnocení významu vady 8, kdy by se jednalo o nevyhovující přesnost rozměrů. Odhalitelnost byla obodována 4, protože kromě vizuální kontroly bude na pracovišti kontroly elektrických funkcí probíhat zároveň i automatická kontrola přítomnosti silikonových elementů pomocí čidla. Při RPN 147 možné vady nabývají vysokých RPN z důvodu vysokého hodnocení významu a odhalitelnosti vady. Jedná se o potenciální vady způsobené operátorem linky při nesprávné manipulaci se svítilnou během odebírání ze zvedacího válce kontrolního zařízení nebo při odkládání na následující pracoviště. Význam vady byl ohodnocen číslem 7 z důvodu možného nesplnění požadavků na mechanickou odolnost, nesplnění požadavků dekorativního charakteru a nesplnění požadavků na těsnost svítilny. Zároveň byla ohodnocena i detekce číslem 7, protože svítilna následně neprochází další kontrolou těsnosti, kde by bylo možné nevyhovující netěsnou svítilnu zachytit. Dekorativní vady by bylo možné zachytit vícenásobnou vizuální kontrolou. Možné vady dosahující RPN 105 mohou nastat například při odebírání svítilny z předchozího pracoviště nebo při zakládání svítilny do přípravku. Význam vady byl hodnocen číslem 7, protože pokud by možná vada nastala, nemusely by být splněny požadavky na mechanickou odolnost, požadavky na těsnost svítilny a dekorativní požadavky.
Obrázek 9 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Svaření krycího skla a skupiny pouzdra na svařovacím zařízení Branson
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
Svaření krycího skla a skupiny pouzdra
51
Z obrázku číslo 9 vyplývá, že nejvyšší RPN dosahují hodnot 240 a 210. Tyto možné vady se týkají svaření svítilny mimo rozměry a nevyhovující kvality krycího skla po svaření. V prvním případě byl význam vady hodnocen číslem 8, protože by nemuselo být zajištěno splnění požadavků na přesnost rozměrů.
Dále by bylo vhodné zaměřit pozornost na zakládání krycího skla na skupinu pouzdra operátorem před svařením. Pokud by bylo krycí sklo nesprávně založeno, po svaření by nemusel být zajištěn požadavek na vzhled svítilny. Vysoká pozornost by měla být věnována také kontrole krycího skla po ofouknutí ionizátorem, zda se na skle nenacházejí prachové nečistoty. Tyto nečistoty už pak nebude možné odstranit.
V neposlední řadě je potřeba proškolit operátory, aby vlivem nesprávné manipulace nedocházelo k vadám dekorativního charakteru. Kontrolu vzhledu svítilny v průběhu montážního procesu provádí operátor linky, pracovník QPA – podpora kvality a operátor na pracovišti konečné kontroly. Rozhodnutí o přípustnosti možné dekorativní vady bude provedeno na základě standardu Hella pro posuzování vzhledu výrobku.
V tabulce 3 je uveden přehled pěti možných vad, které dosahují nejvyšších RPN.
Těmto vadám by měla být věnována nejvyšší pozornost.
Tabulka 3 Přehled možných vad dosahující nejvyšších RPN
Označení možné
vady Možná vada Možná příčina S O D RPN
Q trasování kabelového svazku není řádně provedeno (neodpovídá předepsaným pozicím)
operátor: nedodržení pracovního postupu - natrasování neodpovídá
předepsaným pozicím 7 5 7 245
AP silikonový element není nalepen ve stanovených pozicích na svítilně
operátor: nedodržení pracovních instrukcí - nevyhovující pozice
nalepeného silikonového elementu 8 6 5 240 BQ svítilna není řádně svařena (je
svařena mimo rozměry a tolerance)
operátor: nedodržení pracovních instrukcí - krycí sklo není řádně založeno na pouzdro (v koncové pozici)
8 6 5 240
P poškození kabelového svazku při zakládání do předepsaných pozic
operátor: nedodržení pracovního postupu - poškození koncovky, izolace nebo samotného kabelového svazku neopatrnou manipulací
9 5 5 225
BU nevyhovující kvalita krycího skla
po svaření (prasklé, otlaky) operátor: nedodržení pracovního
postupu - nesprávně založeno 7 6 5 210
52
5 Návrh opatření ke zmírnění rizik
Pro vyhodnocení nejvyšších rizikových čísel byla zvolena Paretova analýza.
Pomocí této metody bylo zjištěno, že vysokou pozornost by bylo vhodné věnovat vadám, díky kterým by mohlo docházet k poškození vlivem nesprávné manipulace operátorem linky.
Při samotné manipulaci může dojít k poškození o hrany různých podavačů dílů (např. podavačů šroubů). Vhodným opatřením by mohlo být tyto hrany podavače potáhnout látkou nebo gumou, přičemž se sníží riziko poškození svítilny.
Dalším návrhem by mohlo být zavedení elektronického způsobu vizualizace montážního procesu, který by umožnil operátorům vidět přesný pracovní postup přímo na lince. Zavedením elektronické vizualizace by byl zabezpečen názornější sled jednotlivých úkonů, používaných přípravků, nářadí a pomůcek.
Dále by bylo vhodné zavést pracovní instrukce s vizuální podporou, například barevné naznačení správného nakontaktování a natrasování vodičů kabelového svazku do skupiny pouzdra. Co se týče kabelového svazku, mohl by být obvázán textilní lepící páskou na více místech, aby nedocházelo k rozbíhání kabelů při trasování.
Opatřením, týkající se řádného svaření krycího skla a skupiny pouzdra, by mohlo být doplnění technologického postupu o kontrolu založení skla na pouzdro pohmatem, resp. jeho dotlačení do koncové pozice.
Bylo by vhodné, aby probíhalo pravidelné školení operátorů montážní linky za pomoci vizuálních pomůcek (např. powerpointová prezentace nebo zobrazení problému na tabuli). Operátorům montážní linky se tak lépe dostane do podvědomí aktuální problém nebo připravující se změny. Také připomínky a návrhy operátorů k danému problému jsou cenné.
Dalším návrhem je věnovat více času zaškolování nových operátorů. Každý operátor ve společnosti Hella prochází vedle vstupního školení i několika směnami na tréninkové montážní lince. Noví operátoři linky jsou někdy hned ze začátku umístěni na složité a časově náročné projekty a jejich nedostatečnou zkušeností s montáží svítilny vznikají často zbytečné vady dekorativního charakteru (např. otisky, škrábance) nebo vady vlivem nepozornosti při manipulaci (např. mechanické poškození).
Dalším návrhem by bylo vyvěsit aktuální vady přímo na pracoviště montážní linky.
Operátor je většinou o aktuální vadě proškolen pracovníkem QPA. Z poznatků z Trainee programu při pozorování chodu jiných montážních linek bylo zjištěno, že tyto aktuální
53
dekorativní vady jsou většinou založeny v šanonu spolu s pracovními instrukcemi nebo jsou tyto vady uloženy v databázi katalogu vad. Proto by bylo vhodné aktuální vady vyvěsit přímo na pracoviště montážní linky, aby je měl operátor linky „přímo na očích“.
Přínosem by také mohlo být zajistit vyšší motivaci operátorů montážní linky.
Operátoři jsou hodnoceni dle PPM. Pokud montážní linka překročí stanovené PPM v určitém časovém intervalu, je jim stržena jistá peněžní částka ze mzdy. Pokud operátoři linky PPM nepřekročí, jejich odměnou jsou prémie. Bylo by vhodné operátory vhodněji odměňovat za dodržení nastavené hranice PPM, např. zvýšením prémií. Operátoři pak budou mít vyšší motivaci dosahovat stanovených cílů kvality.
54
6 Diskuze dosažených výsledků
V případě provedení navržených opatření byla provedena predikce RPN u pěti nejvyšších potenciálních vad, jak lze vidět v tabulce 3 níže. Možné vady, které dosahovaly nejvyšších hodnot RPN, byly zapříčiněny nesprávnou manipulací nebo nedodržením pracovních instrukcí operátora linky.
Po konzultaci navržených opatření s týmem FMEA by bylo vhodné zaměřit se na výskyt potenciálních vad.
Možné vady, které mohou nastat při svaření skupiny pouzdra a krycího skla budou zabezpečeny doplněním technologického postupu o kontrolu založení skla na pouzdře pohmatem, resp. jeho řádné dotlačení do koncové pozice.
Možné nesprávné natrasování kabelového svazku nebo jeho poškození bude ošetřeno doplněním pracovních instrukcí o detailní vizualizaci trasování kabelového svazku v předepsaných pozicích. Doplnění pracovních instrukcí o vizuální podklad bude provedeno i v případě nalepení silikonových elementů na svítilnu.
Operátoři budou vhodně proškolováni za pomoci vizuálních pomůcek a aktuální vady jim budou vyvěšeny přímo na montážní linku.
Tabulka 4 Predikce RPN při zavedení nápravných opatření
Označení postupu - natrasování neodpovídá předepsaným pozicím
7 2 7 98
AP
silikonový element není nalepen ve stanovených pozicích na svítilně
operátor: nedodržení pracovních instrukcí - nevyhovující pozice nalepeného silikonového elementu
8 3 5 120
BQ
svítilna není řádně svařena (je svařena mimo rozměry a tolerance)
operátor: nedodržení pracovních instrukcí - krycí sklo není řádně založeno na pouzdro (v koncové pozici)
8 2 5 80
P poškození kabelového svazku při zakládání do předepsaných pozic
operátor: nedodržení pracovního postupu - poškození koncovky, izolace nebo samotného kabelového svazku neopatrnou manipulací
9 2 5 90
BU nevyhovující kvalita krycího skla po svaření (prasklé, otlaky)
operátor: nedodržení pracovního
postupu - nesprávně založeno 7 3 5 105
55
Závěr
Cílem diplomové práce bylo aplikovat metodu FMEA na vybrané operace montáže zadní skupinové svítilny u výrobce světelné techniky a navrhnout nápravná opatření pro možné vady dosahující nejvyšších rizikových čísel.
Teoretická část diplomové práce byla věnována přístupům k plánování kvality produktů. Byly zmíněny některé základní metody využívané při plánování kvality.
S ohledem na další řešení této práce byla podrobněji popsána metoda FMEA procesu podle metodiky VDA.
Praktická část byla v úvodu zaměřena na představení společnosti Hella, plánování kvality v organizaci a představení zadní skupinové svítilny. Bylo zde zmíněno rozdělení svítilen dle světelného zdroje, jejich posouzení z dekorativního hlediska a zkoušky svítilen prováděné za účelem prokázání jejich kvality.
V další části následovala analýza současného stavu provádění metody FMEA u výrobce světelné techniky, kdy byl nejdříve popsán proces montáže konkrétní zadní skupinové svítilny. Následoval detailnější popis tří vybraných operací montáže a poté byl rozebrán postup při aplikaci metody FMEA na tyto vybrané operace.
Při analýze byly zjištěny vady, které se týkaly například poškození reflektorů při neopatrné manipulaci operátorem montážní linky nebo poškození samotné svítilny. K možným vadám byly přiřazeny následky, možné příčiny jejich vzniku a byla identifikována stávající preventivní opatření a opatření detekce.
Dále bylo provedeno hodnocení významu, výskytu a odhalitelnosti pro všechny možné vady způsobené danými příčinami. Následoval výpočet rizikových čísel. Nejvyšší riziková čísla možných vad dosahovala hodnot 210 až 245. Riziková čísla dosahující těchto hodnot se týkala nevyhovujícího svaření krycího skla a skupiny pouzdra, nesprávného zakládání a trasování kabelového svazku do předepsaných pozic a silikonových elementů, které mohou být nalepeny na svítilnu nesprávně.
Jelikož ve většině případů byla příčina stanovena jako chyba operátora, byla navržena opatření pro nejvyšších pět rizik: doplnění technologického postupu o kontrolu založení skla na pouzdře pohmatem, resp. jeho řádné dotlačení do koncové pozice, doplnění pracovních instrukcí o detailní vizualizaci trasování kabelového svazku v předepsaných pozicích a obvázání kabelového svazku textilní lepící páskou na více místech, aby nedocházelo k rozbíhání kabelů při trasování. Doplnění pracovních instrukcí o vizuální podklad bude provedeno i v případě nalepení silikonových elementů na svítilnu.
56
Dále bude probíhat pravidelné školení operátorů pomocí vizuálních pomůcek a aktuální vady budou vyvěšeny na konkrétním montážním pracovišti.
Na závěr této práce byla provedena predikce snížení rizikového čísla v případě zavedení navržených nápravných opatření. Následně po implementaci opatření je nutno provést kontrolu jejich účinnosti.
57
Seznam použité literatury
[1] NENADÁL, Jaroslav. Moderní management jakosti: principy, postupy, metody.
Praha: Management Press, 2008. ISBN 978-80-7261-186-7.
[2] ISO 9000 – Quality management. ISO. [online]. [cit. 2017-12-15]. Dostupné z:http://www.iso.org/iso/home/standards/management-standards/iso_9000.htm [3] Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví [online]. [cit.
2018-03-02]. Dostupné z: http://www.unmz.cz/test/normy-serie-iso-9001-a-jejich-aplikace
[4] VEBER, Jaromír. Management kvality, environmentu a bezpečnosti práce:
legislativa, systémy, metody, praxe. 2. aktualiz. vyd. Praha: Manangement Press, 2010, 359 s., ISBN 978-80-7261-210-9.
[5] IATF 16949: 2016. NORMA PRO SYSTÉM MANAGEMENTU KVALITY V AUTOMOBILOVÉM PRŮMYSLU – Požadavky na systém managementu kvality v organizacích zajišťujících sériovou výrobu a výrobu příslušných náhradních dílů v automobilovém průmyslu. 1st edition, 2016, 118 s. Geneva:IS
[6] QMprofi.cz [online]. [cit. 2018-02-14]. Dostupné z:
https://www.qmprofi.cz/33/informace-o-mezinarodni-norme-iso-ts-16949
[7] VEBER, Jaromír. Řízení jakosti a ochrana spotřebitele. 2 aktualiz. vyd. Praha:
Grada Publishing, 2007, 201 s., ISBN 978-80-247-1782-1.
[8] PLURA, Jiří. Plánování a neustálé zlepšování jakosti. Vyd. 1. Praha: Computer Press, 2001, 244 s. ISBN 80-7226-543-1
[9] Moderní plánování kvality produktu (APQP) a plán kontroly a řízení: referenční příručka. 2. vyd. Přeložil Ivana PETRAŠOVÁ. Praha: Česká společnost pro jakost, 2009. ISBN 978-80-02-02142-1.
[10] PLURA, Jiří. Plánování jakosti II. Ostrava: Vysoká škola báňská - Technická unvirezita, 2012. ISBN 978-80-248-2588-5.
[11] VDA 4 Management jakosti v automobilovém průmyslu: Zajišťování kvality před sériovou výrobou: FMEA produktu, FMEA procesu. Frankfurt/Main: VDA, 2012, 124s.
[12] Proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP). 4. vyd. Přeložil Ivana PETRAŠOVÁ. Praha: Česká společnost pro jakost, 2006. ISBN 80-02-01833-8.
[13] KVALITAJEDNODUŠE.cz [online]. [cit. 2017-12-18]. Dostupné z: http://kvalita-jednoduse.cz
58
[14] Zajišťování kvality před sériovou výrobou: uvolnění výrobního procesu a produktu (PPF). Přeložil Stanislav KŘEČEK. Praha: Česká společnost pro jakost, 2013.
Management jakosti v automobilovém průmyslu. ISBN 978-80-02-02443-9.
[15] Svět produktivity [online]. [cit. 2018-03-02]. Dostupné z:
http://www.svetproduktivity.cz/slovnik/Pareto-diagram.htm
[16] Managementmania [online]. [cit. 2018-03-12]. Dostupné z:
https://managementmania.com/
[17] PLURA, Jiří. Plánování jakosti I. Ostrava: Vysoká škola báňská - Technická unvirezita, 2008.
[18] Efektivní výroba: díl 4, netradiční metody a 7 nových nástrojů managementu jakosti. 2008.
[19] MCDERMOTT, Robin E., Raymond J. MIKULAK a Michael R.
BEAUREGARD. The basics of FMEA. New York: Quality Resources, 1996. ISBN 0527763209.
[20] ČSN EN ISO 608 12, Technická analýza spolehlivosti systému – Postup analýzy způsobů a důsledků poruch (FMEA). Praha: Český normalizační institut, 2007. 44s.
Přeložil Ivana PETRAŠOVÁ. Praha: Česká společnost pro jakost, 2008, 143 s.
ISBN 978-80-02-02101-8.
[21] Stamatis, D. H.. (2003). Failure Mode and Effect Analysis - FMEA from Theory to Execution (2nd), American Society for Quality (ASQ). Dostupné z:
http://app.knovel.com/hotlink/toc/id:kpFMEAFME5/failure-mode-effect-analysis/failure-modeeffect-analysis
[22] IATF příručka auditora ISO/TS 16949. Praha: Česká společnost pro jakost, 2009.
ISBN 978-80-02-02199-5.
[23] Interní materiály – Prezentace Introduction to FMEA
[24] BOZPinfo [online]. [cit. 2017-11-03]. Dostupné z:
http://www.bozpinfo.cz/prakticky-priklad-s-komentarem-jak-vyhodnotit-rizika-na-pracovisti
[25] Analýza možných způsobů a důsledků poruch (FMEA): referenční příručka. 4. vyd.
Přeložil Ivana PETRAŠOVÁ. Praha: Česká společnost pro jakost, 2008. ISBN 978-80-02-02101-8.
[26] KUMRU, M. & KUMRU, P. Y. (2013). Fuzzy FMEA application to improve purchasing process in a public hospitál. Applied Soft Computing, 13., 721-723.
59
[27] LIU, H. – C. at al. (2013). Risk evaluation approaches in failure mode and effects analysis: A literature revie. Expert System with Applications, 40s, 828 – 838 [28] BOOTHROYD, Peter a Xuan Nam Pham. Fuzzy FMEA application to improve
purchasing process in a public hospital Socioeconomic renovation in Viet Nam: the origin, evolution, and impact of doi moi. Science Direct. 2013, Volume 13, s. 733.
DOI:doi:10.1016/j.asoc.2018.03.02. Dostupné z:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1568494612003523
[29] JABLONSKÝ, Josef, Miroslav MAŇAS a Petr FIALA. Vícekriteriální rozhodování. Praha: Vysoká škola ekonomická v Praze, 1994. ISBN 80-7079-748-7.
[30] Křupka, J., M. Kašparová a R. Máchová. Rozhodovací procesy: Vícekriteriální rozhodování. UPCE. Multimediální podpora výuky skupiny předmětů Rozhodovací procesy [online]. Pardubice, 2011 [cit. 2018-01-02]. Dostupné z http://www.rozhodovaciprocesy.cz/vicekriterialni-rozhodovani.html
[31] Interní dokumenty - Hella PROMOTe PEP prezentace [32] Standard společnosti Hella pro posuzování vzhledu výrobku
[33] Worklights-HELLA [online]. [cit. 2018-02-19]. Dostupné z: http://www.hella.com/
_Worklights-HELLA_CZ.pdf
[34] HELLA Automotive Nova, s.r.o., Politika kvality společnosti Hella, Dostupné z : http://www.hella.com/hella-cz/903.htmlrdeLocale=cs
[35] HELLA KGaA Hueck & Co., Hella v České republice, [online]. [cit. 2017-12-08].
Dostupné z: http://www.hella.com/hella-cz/30.html?rdeLocale=cs
[36] Hella Automotive Nova, s.r.o., Environmentální politika Hella, Dostupné z:
http://www.hella.com/hella-cz/903.html?rdeLocale=cs [37] Interní dokumenty – Podklady pro FMEA
60
Seznam obrázků
Obrázek 1 Zobrazení kategorií 4M+E ……….18 Obrázek 2 Proces vzniku výrobku………....31 Obrázek 3 Historický vývoj LED technologie zadní skupinové svítilny………...33 Obrázek 4 Zadní skupinová svítilna……….34 Obrázek 5 Pozorovací pozice pro vnější osvětlení………...36 Obrázek 6 Pracovní list pro posuzování zařízení a jednotlivých dílů ……….37 Obrázek 7 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Montáž reflektorů do
pouzdra……….48 Obrázek 8 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Kontrola těsnosti………...49 Obrázek 9 Paretův diagram hodnot RPN pro operaci Svaření krycího skla a skupiny pouzdra na svařovacím zařízení Branson……….50
61
Seznam tabulek
Tabulka 1 Model DAMIC a jeho fáze ………..………...15 Tabulka 2 Modelové příklady při hodnocení rizika možných vad a potřebná opatření………...26 Tabulka 3 Přehled možných vad dosahující nejvyšších RPN………..51 Tabulka 4 Predikce RPN při zavedení nápravných opatření………....54
62
Seznam příloh
Příloha 1 Bodové hodnocení významu, výskytu, odhalitelnosti vady a RPN operace montáže reflektorů do pouzdra
Příloha 2 Bodové hodnocení významu, výskytu, odhalitelnosti vady a RPN operace kontroly těsnosti
Příloha 3 Bodové hodnocení významu, výskytu, odhalitelnosti vady a RPN operace svaření krycího skla a skupiny pouzdra
Příloha 4 Postupový diagram procesu montáže Příloha 5 Stromová struktura procesu montáže Příloha 6 Validační katalog FMEA dle VDA 4
Příloha 7 FMEA procesu Montáž reflektorů do pouzdra Příloha 8 FMEA procesu Kontrola těsnosti
Příloha 9 FMEA procesu Svaření krycího skla a skupiny pouzdra na svařovacím zařízení Branson
Montáž reflektorů do pouzdra svazku při zakládání do předepsaných pozic
operátor: nedodržení pracovního postupu - poškození koncovky, izolace nebo samotného postupu - poškození skupiny reflektoru o přípravek
10 3 5 150
K
při zakládání do zakládacího přípravku je nakontaktovaná skupina STOP/TAIL
reflektoru poškozena (mechanické, elektrické)
operátor: nedodržení pracovních
operátor: nedodržení pracovních